Válvula de mariposa neumática de ultra alta temperatura/revestimiento moldeable válvula de mariposa para gases de combustión de alta temperatura resistencia a la temperatura de lodo refractario 1100 según sea necesario

Válvula de mariposa de alta temperatura de 1200℃ material de ladrillo refractario y revestimiento de hormigón refractario colable
Introducción
Con la popularización y promoción de la tecnología de combustión limpia de carbón y los crecientes esfuerzos del país por controlar la contaminación del aire, las calderas de lecho fluidizado circulante se han convertido en la expansión de empresas de energía térmica pequeñas y medianas basándose en sus propias características de desulfuración y desnitrificación. Sin embargo, durante el proceso de uso y mantenimiento, también nos enteramos de las características de alto desgaste de las calderas de lecho fluidizado circulante. Su desgaste es diferente del desgaste ordinario, sino un desgaste bajo la condición de cambios de diferencia de temperatura entre 800 y 900 °C. Para resolver el problema del desgaste, han surgido en el mercado diversos materiales de fundición. Hay muchos tipos de materiales refractarios y resistentes al desgaste para calderas de lecho fluidizado circulante. Según sus características, se dividen en ladrillos refractarios ordinarios, hormigones refractarios y resistentes al desgaste, plásticos, hormigones aislantes térmicos, etc., y habrá varios nombres y códigos cuando se implementen en empresas de producción específicas. Por lo tanto, es inevitable confundirse un poco al enfrentarse a diversos materiales con varios nombres. A continuación, se discute la selección de materiales resistentes al desgaste y refractarios para calderas de lecho fluidizado circulante desde varios aspectos.

Análisis sobre las Causas de Daño en los Materiales Refractarios en Calderas
La destrucción de materiales refractarios se puede dividir en dos situaciones: una es el desgaste de los materiales refractarios; la otra es la destrucción de los materiales refractarios.
Tomando como ejemplo una caldera de lecho fluidizado circulante típica, las características de operación relacionadas con el desgaste en el horno son las siguientes:
①Temperatura de trabajo en el horno: 850~950℃
② Atmósfera de trabajo en el horno: atmósfera oxidante o atmósfera reductora que contiene SO2.
③ Medio de purga: gas de combustión que contiene ceniza y ceniza que regresa de la pared
④ Velocidad de purga de gases de combustión: El horno es generalmente de 3~6 m/s, y la entrada del ciclón separador es generalmente de 20~30 m/s.
⑤Ángulo de descarga: cualquier ángulo
⑥Tamaño de partícula de polvo 0~8um.
⑦Profundidad de ceniza del horno: 10~20 mg/Nm³
⑧Los valores de característica de referencia de la ceniza son los siguientes: las temperaturas de deformación, reblandecimiento y fusión de la ceniza son todas >1400℃; SiO2: 50%~55%; Al2O3: 25~35%; TiO2: >1%; Fe2O3: alrededor del 5%; CaO: alrededor del 2%; MgO: alrededor del 1%; K2O: alrededor del 1%; NaO: <0.5%; SO2: alrededor del 2%.

1. Desgaste de materiales refractarios
El desgaste por cenizas volantes en los materiales refractarios de las calderas es el desgaste por impacto del flujo de partículas, que incluye el impacto de las partículas en los materiales refractarios del horno y la abrasión del flujo de aire que contiene cenizas de alta concentración. El tamaño y la velocidad de este desgaste dependen principalmente de los siguientes factores:
(1) Caudal de gases de combustión. El caudal de gases de combustión es el factor más importante que afecta el desgaste de los materiales refractarios. Los estudios han demostrado que la cantidad de desgaste es proporcional a la 3.6ª potencia del caudal de gases de combustión.
(2) Concentración de cenizas volantes. Para las calderas de lecho fluidizado circulante, una alta tasa de circulación significa que la eficiencia de combustión puede mejorarse y el efecto de transferencia de calor puede aumentarse, pero al mismo tiempo, una alta tasa de circulación también determina una alta profundidad de partículas sólidas en los gases de combustión y un desgaste severo.
(3) Coeficiente de probabilidad de impacto de cenizas volantes.
(4) Características de desgaste de las partículas de ceniza volante. Las características de partícula y de desgaste de la ceniza volante se refieren a la influencia de la dureza, la temperatura, la forma y el tamaño de partícula de la ceniza.
(5) La cantidad de desgaste también está relacionada con el material del refractario. Bajo las mismas condiciones, cuanto mejor sea la resistencia al desgaste del material, menor será el desgaste.
2. Descamación de materiales refractarios
Existen varios tipos de descascarillado de materiales refractarios: (1) Descascarillado térmico: El descascarillado térmico es causado por grandes gradientes de temperatura dentro y en la superficie de la capa refractaria debido a las fluctuaciones del ciclo de temperatura y al choque térmico cuando el horno se arranca y se detiene, lo que resulta en grandes tensiones. El cambio de tensión hace que el material refractario se agriete y cause descascarillado superficial. (2) Descascarillado estructural: El descascarillado estructural es causado por cambios en la composición del material y la estructura cristalina durante el uso a largo plazo, lo que hace que la capa metamórfica en la superficie se desprenda bajo la tensión de una pequeña diferencia de temperatura. (3) Descascarillado por esfuerzo mecánico. El daño a los materiales refractarios causado por el esfuerzo mecánico se debe principalmente a los diferentes coeficientes de expansión térmica del material refractario y de las partes metálicas que atraviesan el revestimiento refractario.
Condiciones de trabajo y requisitos de selección de materiales
Dado que el precio y el rendimiento de los materiales refractarios resistentes al desgaste son bastante diferentes, la elección del adecuado está relacionada tanto con la vida útil de la caldera como con la inversión inicial de la empresa. Basándonos en las razones anteriores y en nuestra práctica de mantenimiento y operación durante varios años, presentamos las siguientes opiniones: (1) Conducto de aire de encendido. Cuando se adopta el método de encendido por debajo de la cama, la temperatura de esta parte aumenta rápidamente y es alta. La temperatura instantánea alcanza los 1400℃ y la temperatura más alta puede alcanzar aproximadamente los 1600℃. En cuanto a la selección del material, el material refractario debe tener alta refractariedad, alta resistencia al choque térmico y estabilidad, y no ser fácil de desprender.
(2) Cámara de aire refrigerada por agua. Esta parte es el canal de aire caliente, libre de desgaste. La temperatura durante la operación es de aproximadamente 700 °C y puede alcanzar los 1000 °C durante la ignición. Se requiere que el material refractario tenga buena estabilidad ante el choque térmico para evitar que se desprenda; tiene buena resistencia al fuego y resistencia a la compresión.
(3) Placa de distribución de aire de lecho fluidizado. La temperatura de trabajo es de 800-1000℃. Equilibra principalmente la fase de viento fija y el ángulo horizontal. Se puede utilizar hormigón refractario de cemento de alúmina.
(4) El área de fase densa del horno, la salida del horno, la parte superior del horno y la sala de giro del sobrecalentador. La temperatura de trabajo es de 800~1000℃, el desgaste es grave y la velocidad del humo es de 4~6m/S. En esta área
(5) Conducto de entrada del separador. Esta pieza generalmente está sujeta a altas temperaturas de alrededor de 900 °C y ocasionalmente alcanza más de 1100 °C. Está severamente desgastada, con una velocidad de los gases de combustión de alrededor de 30 m/s, y la parte superior es propensa a colapsar. La selección del material requiere mayor resistencia al desgaste y resistencia al calor.
(6) Sección recta y cono del separador. Esta pieza está sujeta a condiciones de trabajo muy severas, con fluctuaciones de temperatura que alcanzan alrededor de los 500 °C y la posibilidad de combustión secundaria. El principal problema de la selección de materiales es la resistencia al desgaste para garantizar el rendimiento general del revestimiento del horno, y se debe prestar especial atención a las especificaciones y grados de los materiales seleccionados.
(7) Tubería ascendente y de retorno. El flujo de ceniza en esta parte es irregular, la capacidad calorífica M de la ceniza es grande y el choque térmico en el revestimiento es grande. El problema del choque térmico debe resolverse en esta parte y se deben seleccionar materiales refractarios con alta resistencia y buena resistencia al desgaste.
(8) Conducto de cola: La temperatura es más baja y el desgaste del revestimiento es menor, por lo que se pueden usar ladrillos refractarios comunes para la albañilería.
La composición básica de los materiales refractarios
Los concretos refractarios resistentes al desgaste generalmente están hechos de mulita, corindón y bauxita calcinada como agregados (se puede seleccionar uno o más agregados según los diferentes usos), polvo fino de SiC y silimanita, polvo de silicio, polvo de Al2O3 como matriz, y cemento de aluminato o fosfato como aglutinante. Entre ellos, el polvo de silicio se utiliza como aditivo para ajustar la resistencia a temperatura media del material, y el polvo de Al2O3 se utiliza para aumentar la resistencia al desgaste del material y aumentar la fluidez del material. La elección de cemento de alta alúmina o cemento de fosfato depende del contenido de metales alcalinos (iones de sodio, iones de potasio) en el material del lecho o en los componentes de cenizas circulantes de la caldera de lecho fluidizado circulante y del contenido de metales alcalinos del propio concreto. Generalmente se recomienda usar cemento de fosfato como aglutinante. Dado que el desgaste de los materiales refractarios es principalmente el desgaste de la matriz, y la fase cristalina de mulita puede mejorar la resistencia al choque térmico del material, el polvo de SiO2 + polvo de Al2O3 reacciona para formar mulita a 800℃, por lo que una adición razonable aumentará en gran medida la resistencia al choque térmico del material. Al seleccionar materiales refractarios, se debe prestar especial atención a la elección de la matriz por parte del fabricante. Para materiales que tienen requisitos tanto de estabilidad al choque térmico como de alta resistencia al desgaste, sobre la base de una matriz adecuadamente combinada, se debe seleccionar parte de corindón como agregado para mejorar la resistencia al desgaste, y se debe agregar una cantidad apropiada de fibra de acero inoxidable para aumentar la tenacidad.
Selección de refractarios para cada parte
El conducto de aire de ignición y la cámara de aire de refrigeración por agua utilizan refractarios colables resistentes al choque térmico a base de mulita;
Se selecciona cemento de alúmina moldeable para la placa de distribución de aire;
Se seleccionan refractarios moldeables a base de mulita ligados con fosfato para el área de fase densa del horno;
La entrada y el conducto del ciclón separador, la sección recta y la sección cónica del separador se prefieren que estén hechos de refractarios colables a base de mullita de fibra de acero unida con fosfato o refractarios colables a base de sílice fundida. La sección recta también se puede construir con ladrillos refractarios y resistentes al desgaste. Al elegir usar materiales refractarios (refractarios colables amorfos, ladrillos refractarios formados resistentes al desgaste), el coeficiente de expansión térmica del material utilizado debe controlarse dentro de un rango razonable, la tasa de cambio lineal después de la quema no debe ser mayor a ±1%, y el material amorfo debe probarse estrictamente con probetas.
Puntos a tener en cuenta al usar hormigones refractarios
(1) Cuando se utilice a gran escala, los materiales deben almacenarse por separado y el almacenamiento mixto está estrictamente prohibido. Se deben impartir instrucciones técnicas al personal de construcción antes de su uso.
(2) Se deben fabricar probetas para cada lote de materiales antes de su uso, y los materiales de las probetas deben ser representativos.
(3) La construcción debe llevarse a cabo en estricta conformidad con las instrucciones del fabricante. La cantidad de agua utilizada para la mezcla (1?79?1?71) u otros coloides debe controlarse según las especificaciones técnicas; el agua utilizada debe ser agua limpia, es decir, agua purificada. Los datos muestran que por cada 1% de aumento en el uso de agua, la resistencia del material disminuirá en un 10%.
(4) Se debe usar una mezcladora forzada para la mezcla, y la mezcla en seco se debe realizar durante 15 minutos antes de agregar agua para lograr una mezcla uniforme.
(5) Mantener limpios los equipos de construcción y las obras. Está estrictamente prohibido mezclar ceniza, tierra y otros escombros en los materiales de fundición.
(6) Adhiérase al principio de mezclado frecuente y menos mezclado de refractarios colables. Un recipiente de refractarios colables mezclados debe usarse completamente dentro de los 30 minutos.
(7) Al inspeccionar y reparar, los componentes originales de acero del material refractario deben picarse previamente, reconectarse y luego colarse. Para grietas profundas, se deben picar ranuras de cola de milano antes de la construcción.