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La fundición en molde metálico es un proceso moderno que utiliza acero aleado resistente al calor para fabricar moldes de fundición huecos para fundir. Los moldes metálicos se pueden fundir por gravedad o por presión.
Se puede usar repetidamente. Cada vez que se vierte el metal fundido, se obtiene una fundición. Tiene una larga vida útil y alta eficiencia de producción. La fundición del molde metálico no solo tiene buena precisión dimensional y superficie lisa, sino también
Al verter el mismo metal fundido, la resistencia de la fundición es mayor que la del molde de arena y es menos probable que se dañe. Por lo tanto, al producir en masa fundiciones medianas y pequeñas de metales no ferrosos, siempre y cuando las fundiciones
Si el punto de fusión del material no es demasiado alto, generalmente se prefiere la fundición en molde metálico. Sin embargo, la fundición en molde metálico también tiene algunas desventajas: debido al acero de aleación resistente al calor y a la cavidad hueca hecha en él
El procesamiento es relativamente caro, por lo que el costo del molde metálico no es barato, pero en general es mucho más barato que el costo del molde de fundición a presión. Para producción en lotes pequeños, el costo por producto es
El costo del molde es obviamente demasiado alto y generalmente no es aceptable. Debido a que el molde metálico está limitado por el tamaño del material del molde y la capacidad del equipo de procesamiento de cavidades y el equipo de fundición, es difícil hacer un molde grande.
Las fundiciones también parecen impotentes. Por lo tanto, la fundición en molde metálico rara vez se utiliza en producción de lotes pequeños y a gran escala. Además, aunque el molde metálico está hecho de acero aleado resistente al calor, su resistencia al calor sigue siendo limitada.
Es limitado y generalmente se usa para fundir aleaciones de aluminio, aleaciones de zinc y aleaciones de magnesio. Rara vez se usa en fundiciones de aleaciones de cobre, y aún menos en fundiciones de metales ferrosos.
Todos los moldes metálicos son diseñados y fabricados por nosotros mismos, por lo que podemos proporcionar a los clientes moldes baratos, adecuados y de alta calidad de manera más oportuna.
Es el proceso de fundición más eficiente en la actualidad. Las máquinas de fundición a presión se dividen en dos categorías: máquinas de fundición a presión de cámara caliente y máquinas de fundición a presión de cámara fría. Las máquinas de fundición a presión de cámara caliente tienen un alto grado de automatización, menos pérdida de material y alta eficiencia de producción.
Es superior a la máquina de fundición a presión de cámara fría, pero está limitado por la resistencia al calor de las piezas de la máquina y solo se puede utilizar para la producción de fundiciones hechas de materiales de bajo punto de fusión como aleación de zinc y aleación de magnesio.
Las fundiciones solo pueden producirse en máquinas de fundición a presión de cámara fría debido a sus altos puntos de fusión. La característica principal de la fundición a presión es que el metal fundido llena la cavidad del molde a alta presión y alta velocidad, y se forma y solidifica bajo alta presión.
La desventaja de la fundición es que el aire en la cavidad queda inevitablemente atrapado dentro de la fundición para formar poros subcutáneos durante el proceso de llenado de la cavidad con metal fundido a alta presión y alta velocidad.
Las fundiciones a presión de aleación de aluminio no deben tratarse térmicamente, y las fundiciones a presión de aleación de zinc no deben rociarse con plástico (pero pueden pintarse). De lo contrario, cuando el tratamiento anterior se calienta, los poros dentro de la fundición se expandirán y harán que la fundición
Además, la sobremedida de mecanizado de las piezas fundidas a presión debe ser menor, generalmente alrededor de 0.5 mm, lo que puede reducir el peso de las fundiciones y reducir la cantidad de corte para reducir
Costo, y evitar penetrar la capa densa en la superficie, exponiendo los poros subcutáneos y provocando que la pieza de trabajo sea desechada.