Producción en Masa de Cabezales de Corte para Máquinas Tuneladoras, Cabezales de Corte para Máquinas Tuneladoras de Minería, Cabezales de Corte para Máquinas Tuneladoras

Mejoras del cabezal de corte:

1. Cambie el sistema de protección contra el polvo.

El cabezal de corte adopta un sello de empaque de asbesto de doble cara para prevenir el polvo, lo que puede bloquear de manera más efectiva la entrada de lodo y arena externos, proteger las partes giratorias y los sellos giratorios de la parte telescópica y aumentar la vida útil.
2. Aumente la lubricación de las piezas de fricción del cabezal de corte.
La parte a prueba de polvo del cabezal de tunelización (cabezal de corte) adopta una lubricación por inyección de aceite con anillo de almacenamiento de aceite, que tiene un mejor efecto de lubricación, reduce el calor generado por la fricción y mejora la vida útil y el efecto a prueba de polvo del sello interno a prueba de polvo del cabezal de corte.
3. Utilice boquillas antiobstrucción

Se probó la boquilla antiobstrucción (utilizando agua que contenía barro y arena) y no se encontró ninguna obstrucción.

Fácil sustitución de los sellos

Para reemplazar el sello, primero retire el cabezal de corte, luego el dispositivo de entrada de agua y vuelva a colocar el sello en este. Es fácil y rápido reemplazar el sello bajo tierra.

Los portadientes de pica comunes pueden agrietarse, deformarse o incluso desprenderse. En carbón y roca con durezas inferiores a 200, esto no se nota. Un buen cabezal de perforación generalmente alcanza entre seiscientos y setecientos metros, lo cual es prácticamente todo. Después de seiscientos a setecientos metros, es hora de retirarlo y repararlo. Solo al alcanzar roca dura, cuando esta sube de 260 a 200, o cuando la dureza sube a 260, o en modelos más grandes, cuando se topa con roca dura y percibe que la dureza de F8 aumenta, puede surgir este problema. El problema radica en la poca durabilidad de la base del diente. Busqué varios portadientes con excelente reputación de calidad para comparar, y finalmente elegí el que presentó la mejor prueba exhaustiva. La clave está en que todo el proceso de tratamiento térmico es de mi propia autoría. La clave está en el tratamiento térmico y la soldadura. El propio asiento del engranaje se caracteriza por su dureza externa, su resistencia interna al impacto y su buen rendimiento de soldadura.