Varilla de Aluminio Hangzhou Haidi Wholesale Alzn6Mg2.5Cu1.5

Las aleaciones de aluminio de la serie 7 (serie Al-Zn-Mg-Cu) son aleaciones de aluminio forjado de alta resistencia que se han utilizado en la fabricación de aeronaves desde finales de la década de 1940 y todavía se usan ampliamente en la industria aeroespacial. Sus características incluyen buena plasticidad después del tratamiento de solución, excelente efecto de fortalecimiento por tratamiento térmico, alta resistencia por debajo de 150 ℃ y particularmente buena resistencia a bajas temperaturas; pobre soldabilidad; susceptibilidad a la fisuración por corrosión bajo tensión; y la necesidad de recubrimiento u otros tratamientos protectores. El envejecimiento en dos etapas puede mejorar la resistencia de la aleación a la fisuración por corrosión bajo tensión. Su plasticidad en los estados recocido y recién templado es ligeramente inferior a la del 2A12 en el mismo estado, pero ligeramente mejor que la del 7A04. La chapa metálica exhibe mejor fatiga estática, sensibilidad a la muesca y resistencia a la corrosión bajo tensión que el 7A04. Su densidad es del 2,75%.

 

 

1. Aleación de alta resistencia tratable térmicamente.

2. Buenas propiedades mecánicas.

3. Es fácil de usar.

4. Fácil de procesar y tiene buena resistencia al desgaste.

5. El temple T7351 mejora la resistencia a la corrosión y la resistencia a la fractura.

6. Materiales de alta resistencia utilizados en piezas estructurales de alta presión.

Los materiales 7075 generalmente contienen pequeñas cantidades de cobre, cromo y otras aleaciones. Entre estos, la aleación de aluminio A7075 se considera de la más alta calidad.

Es aclamado como un producto superior entre las aleaciones de aluminio, con una alta resistencia que supera con creces la de cualquier acero dulce. Esta aleación también posee buenas propiedades mecánicas y reacción anódica.

Las aplicaciones representativas incluyen aeroespacial, fabricación de moldes, maquinaria y equipo, y utillajes.

Se utiliza específicamente para la fabricación de estructuras de aeronaves y otras estructuras de alto estrés que requieren alta resistencia y resistencia a la corrosión.

 

Las aplicaciones incluyen accesorios para aeronaves, camiones, estructuras de torres, barcos, tuberías y otras construcciones que requieren resistencia. Los ejemplos incluyen piezas de aeronaves, engranajes y ejes, componentes de fusibles, ejes y engranajes de instrumentos, componentes de misiles, componentes de válvulas, turbinas, chavetas y aplicaciones en aeronáutica, aeroespacial y defensa.

 

Esta norma especifica las designaciones de temple para aleaciones de aluminio forjado.

Esta norma aplica al aluminio y a los productos procesados de aluminio.

2.1 La designación básica de estado se representa mediante una sola letra mayúscula del alfabeto inglés. 2.2 Las designaciones de sub-estado se representan mediante la designación básica de estado seguida de uno o más números arábigos. 2.3 Designaciones Básicas de Estado: Existen cinco estados básicos: F (Estado de Mecanizado Libre): Aplicable a productos para los cuales no existen requisitos especiales de endurecimiento por trabajo y condiciones de tratamiento térmico durante el proceso de conformado. Las propiedades mecánicas de los productos en este estado no se especifican. O (Estado Recocido): Aplicable a productos procesados que han obtenido baja resistencia mediante recocido completo. H (Estado Endurecido por Trabajo): Aplicable a productos cuya resistencia se incrementa mediante endurecimiento por trabajo. Después del endurecimiento por trabajo, el producto puede (o no) someterse a un tratamiento térmico adicional que reduce la resistencia. W (Estado Tratado Térmicamente en Solución): Un estado inestable, aplicable solo a aleaciones que han sido sometidas a tratamiento térmico en solución y envejecen naturalmente a temperatura ambiente. Esta designación de estado solo indica que el producto se encuentra en la etapa de envejecimiento natural. T (Estado Tratado Térmicamente): (Diferente de los estados F, O y H) Aplicable a productos que han alcanzado estabilidad después del tratamiento térmico y han sido (o no) sometidos a endurecimiento por trabajo. La designación T va seguida de uno o más números arábigos. Los dígitos que siguen a la "T" indican el tipo básico de tratamiento térmico (del 1 al 10), y los dígitos subsiguientes indican variaciones en los detalles del tratamiento térmico. Por ejemplo, 6061—T 62; 5083—H 343, etc. T1—Enfriado desde la temperatura de conformado y envejecido naturalmente hasta un estado generalmente estable. T2—Estado recocido (solo para fundiciones). T3—Tratamiento en solución seguido de trabajo en frío y envejecimiento natural. T31—Tratamiento en solución seguido de trabajo en frío (1%) y envejecimiento natural. T36—Tratamiento en solución seguido de trabajo en frío (6%) y envejecimiento natural. T37—Tratamiento en solución seguido de trabajo en frío (7%) y envejecimiento natural, utilizado para la aleación 2219. T4—Tratamiento en solución seguido de envejecimiento natural. T41—Tratamiento en solución seguido de enfriamiento en agua hirviendo. T411—Tratamiento en solución seguido de enfriamiento al aire a temperatura ambiente, dureza entre 0 y T6, baja tensión residual. T42—Tratamiento en solución seguido de envejecimiento natural. Tratado por el usuario, adecuado para la aleación 2024, con una resistencia ligeramente menor que T4. T5—Envejecimiento artificial después del enfriamiento desde la temperatura de moldeo. T6—Envejecimiento artificial después del tratamiento en solución. T61—T41 + envejecimiento artificial. T611—Tratamiento en solución, enfriamiento en agua hirviendo. T62—Envejecimiento artificial después del tratamiento en solución. T7—Tratamiento en solución seguido de estabilización. Mejora la estabilidad dimensional, reduce la tensión residual y aumenta la resistencia a la corrosión. T72—Sobre-envejecimiento después del tratamiento en solución. T73—Envejecimiento graduado después del tratamiento en solución; menor resistencia que T6, pero con resistencia a la corrosión significativamente mejorada. T76—Envejecimiento graduado después del tratamiento en solución. T8—Envejecimiento artificial después del trabajo en frío posterior al tratamiento en solución. T81—Trabajo en frío después del tratamiento en solución, seguido de envejecimiento artificial. Para mejorar la deformación y la resistencia después del tratamiento en solución. T86—Trabajo en frío (6%) después del tratamiento en solución, seguido de envejecimiento artificial. T87—T37 + envejecimiento artificial. T9—Envejecimiento artificial seguido de trabajo en frío después del tratamiento en solución. T10—Enfriamiento desde la temperatura de moldeo, envejecimiento artificial y luego trabajo en frío. Tx51—Tratamiento de estiramiento para eliminar la tensión residual después del tratamiento en solución. Deformación del 0.5-3% para placas, deformación del 1-3% para barras y perfiles. X representa 3, 4, 6 u 8, por ejemplo, T351, T451, T651, T851. Aplicable a placas, barras trefiladas y alambres. La relajación de tensiones se logra mediante estiramiento seguido de envejecimiento sin enderezamiento alguno. T3510, T4510, T8510 son adecuados para perfiles extruidos. La relajación de tensiones se logra mediante estiramiento seguido de enderezamiento para asegurar que la planitud cumpla con las tolerancias, y luego envejecimiento. Tx52—Deformación por compresión para eliminar la tensión residual después del tratamiento en solución. Se realiza una deformación plástica del 2.5% después del tratamiento en solución, seguida de envejecimiento, por ejemplo, T352, T652. Tx53—Eliminación de tensiones térmicas. Tx54—Deformación por compresión para eliminar la tensión residual después del tratamiento en solución de piezas forjadas.

 

(1) Las propiedades de los elementos de una combinación se expresan como porcentajes altos a menos que se indique un rango o valores bajos.

(2) Para determinar límites numéricos apropiados, los valores observados o calculados obtenidos del análisis se basan en reglas estándar (ANSI Z25.1).

Para indicar un alcance específico.

(3) Excepto en los materiales no aleados, las proporciones especificadas de elementos en las aleaciones suelen indicarse en el informe de análisis. Sin embargo, si durante el proceso de análisis...

Si hay sospecha de que otros elementos están presentes o de que se sospecha que algunos elementos están presentes en exceso, se deben realizar análisis adicionales hasta que se confirme.

(4) El contenido de aluminio en el aluminio no aleado que no ha pasado por un proceso de refinación es simplemente la diferencia entre la cantidad total de otros metales y el aluminio puro – la diferencia

Es 0.01% o un poco más. (El porcentaje se expresa con el segundo decimal.)

(5) Puede contener hasta un 0.25% de circonio y titanio.

El zinc es el principal elemento de aleación en la aleación 7075. La adición de magnesio a aleaciones que contienen entre un 3% y un 7,5% de zinc puede formar MgZn2, que tiene un efecto de endurecimiento significativo, haciendo que el efecto del tratamiento térmico de esta aleación sea muy superior al de las aleaciones binarias de aluminio-zinc. Aumentar el contenido de zinc y magnesio en la aleación mejorará aún más la resistencia a la tracción, pero su resistencia a la corrosión bajo tensión y a la corrosión laminar disminuirá en consecuencia. Después del tratamiento térmico, se pueden lograr propiedades de muy alta resistencia.

Las aleaciones de aluminio 7075 typically contienen pequeñas cantidades de cobre y cromo. Entre ellas, la aleación de aluminio 7075-T651 se considera la más fina, reconocida como un producto superior en la familia de las aleaciones de aluminio, que presume de una alta resistencia que supera con creces la de cualquier acero dulce. Esta aleación también exhibe excelentes propiedades mecánicas y reacción anódica. Las aplicaciones representativas incluyen la aeroespacial, la fabricación de moldes, la maquinaria, las herramientas y los utillajes, particularmente para la fabricación de estructuras de aeronaves y otras estructuras de alto estrés que requieren alta resistencia y resistencia a la corrosión.

 

Peso de la lámina (kg) = Largo * Ancho * Espesor * Densidad (0.0000028) Unidad (mm)

Peso del tubo de aluminio (kg) = 0.0000028 × 3.14 × 0.25 × (diámetro exterior^2 - diámetro interior^2) × longitud (mm) Fórmula de cálculo del peso de la barra de aluminio (kg) = 0.0000028 × 3.14 × radio × radio × longitud (mm)

 

Estándar Nacional: 7075 GB/T3190--1996

Estándar Japonés: A7075 JIS H4000-1999 JIS H4080-1999

No estándar: 76528 IS 733-2001 IS737-2001

Estándar Ruso: B95/1950 rocT 4785-1974

EN:EN AW-7075/AlZn5.5MgCu EN573-3-1994

Norma Alemana: AlZnMgCu1.5/3.4365 DIN172.1-1986/w-nr

Estándar Francés: 7075 (A-Z5GU) NFA50-411 NFA50-451

Estándar Británico: 7075 (C77S) BS 1470-1988

Estándar de EE. UU.: 7075/A97075 AA/UNS

 

Especificaciones de material en placa alzn6mg2.5cu1.5: 0.3mm-350mm(espesor)

barra alzn6mg2.5cu1.5 en stock especificaciones: 3.0mm-500mm(diámetro)

Especificaciones del material en barra de alambre alzn6mg2.5cu1.5: 0.1 mm - 20 mm (diámetro del alambre)

 

La fórmula para calcular el peso de la lámina metálica es: Espesor * Ancho * Largo * Densidad (0.0000028) = Peso

Fórmula para calcular el peso de una barra redonda: Radio * Radio * Longitud * 3.14 * Densidad (0.0000028) = Peso