Máquina Aspersora de Mortero de Cemento Personalizada para Paredes Interiores y Exteriores, Máquina Aspersora de Recubrimiento de Masilla Totalmente Automática Multifuncional, Impermeabilización con Pintura de Piedra Real

procedimientos operativos
1. Conecte el cable y encienda la alimentación, presione el botón. Si el motor o la bomba de aire no se encienden, demuestra que la línea está conectada al revés. Necesita ajustar el circuito de entrada para que funcione normalmente (el equipo no permite la inversión, por lo que el personal no debe cambiar la línea conectada).
2. Inyecte una pequeña cantidad de agua en el puerto de transporte, o use una bomba de tornillo para lubricar la tubería sin agua (por ejemplo, la lechada hecha de arena de río o arena de piedra necesita ser lubricada con lechada de cemento puro).
3. Presione el botón de inicio para comenzar a rociar. Durante el funcionamiento, ajuste el volumen de aire para lograr la mejor calidad de rociado.
4. Cargue los materiales mezclados uniformemente en la tolva (se puede usar con un abridor de polvo).
5. El material agitado debe añadirse continuamente a la tolva para asegurar la continuidad del trabajo de pulverización. Cuando el trabajo de pulverización necesite ser suspendido, simplemente cierre el conducto de aire (la máquina se detendrá automáticamente cuando la presión del aire alcance 8 presiones) y apague la alimentación cuando necesite ser detenido.
6. La bomba de tornillo ajustable tiene un caudal de salida de 1-8 litros/minuto. Durante el funcionamiento, el reflujo se puede ajustar a una velocidad de salida adecuada para los requisitos de construcción.
7. Ate el conducto de aire y el tubo de mortero uno al lado del otro, y conecte el conducto de aire a la pistola rociadora.
8. Después de rociar, vierta agua limpia en la tolva, presione el botón para encender la bomba para la limpieza, y cuando salga agua limpia por la tubería, presione el botón para detener, retire la tubería de transporte y enróllela.

Análisis de problemas comunes como volumen de pulverización reducido, pulverización desigual, etc. durante la construcción de pulverización y enlucido con máquina de mortero

Durante el proceso de trabajo, la máquina se detiene repentinamente de forma automática. Las posibles razones son: 1. Hay un corte de energía repentino en el sitio de construcción. Si el suministro de energía no se restablecerá en poco tiempo, se debe cortar la energía y retirar la tubería de entrega, el núcleo de la bomba y varios accesorios para su limpieza. Al retirar la tubería de entrega, el sitio de desmontaje debe cubrirse con bolsas de embalaje u otros elementos para evitar que la presión en la tubería se libere repentinamente en el momento del desmontaje, lo que podría provocar que el mortero salga disparado y cause peligro. 2. El motor está sobrecargado, y se debe revisar el fusible para ver si está fundido. 3. La lechada está demasiado seca o la máquina se detiene durante demasiado tiempo sin limpiar, lo que puede causar fallos por obstrucción. El fallo por obstrucción también es una de las razones de la sobrecarga. Cuando esto sucede, la parte obstruida debe desbloquearse y la energía debe cortarse primero. La pistola rociadora o la tubería de entrega no se pueden desmontar directamente, de lo contrario, el exceso de presión en la tubería se liberará desde el sitio de desmontaje, lo que podría provocar que el mortero salga disparado y cause peligro.

Durante la pulverización normal, si la pistola pulverizadora no puede atomizar normalmente, generalmente hay las siguientes razones: el bajo voltaje hará que el volumen de pulverización disminuya, y a veces incluso hará que la marcha de alta velocidad no arranque. En este caso, la causa del bajo voltaje debe averiguarse primero. Es extremadamente importante seleccionar un cable de alimentación con una sección transversal adecuada según la distancia de la línea de transmisión de energía y la potencia del motor del equipo de pulverización.

La finura del árido del mortero también tiene un cierto impacto en el equipo de proyección de mortero de tornillo. Debido a que existe un cierto espacio entre el rotor y el estator del equipo de proyección de tornillo, el mortero debe contener una cierta cantidad de arena con un tamaño de partícula de aproximadamente 1,18-2,36 mm para producir el mejor empuje. Por ejemplo, cuando el tamaño máximo de partícula de la arena en el mortero es inferior a 1,18 mm, provocará una disminución del empuje de la bomba de tornillo, reduciendo así el caudal de pulverización. En este caso, la temperatura del mortero entre el rotor y el estator generalmente aumentará, porque parte del mortero fluye hacia la boquilla de la pistola pulverizadora bajo la acción del empuje, pero debido a la finura del mortero, a medida que aumenta la presión en el extremo de descarga, parte del mortero fluye en dirección opuesta a la tolva del equipo de pulverización. Esta parte del mortero ha estado circulando entre el rotor y la tolva de almacenamiento. Bajo la acción de la fricción, la temperatura del mortero aumenta, lo que eventualmente puede provocar la obstrucción de la tubería.

Si la distancia de la tubería de entrega para pulverización es demasiado larga, la cantidad de pulverización se reducirá y la probabilidad de obstrucción de la tubería aumentará. La distancia de la tubería de entrega del equipo de pulverización de tornillo debe controlarse según la situación real del mortero, y generalmente debe controlarse dentro de los 20 metros. Cuanto mayor sea la distancia, mayor será la fricción entre el mortero y la pared de la tubería. A medida que aumenta la fricción, la cantidad de pulverización disminuirá gradualmente. Cuando la fricción entre el mortero y la pared de la tubería supera el empuje del equipo de pulverización, se producirá una obstrucción de la tubería.

El desgaste del rotor y el estator de la bomba de tornillo reducirá significativamente el caudal del mortero después del desgaste, y la presión de pulverización del mortero y la presión del aire comprimido no podrán coincidir, lo que resultará en una pulverización desigual y desviación del material. La solución general es reemplazar el rotor y el estator, o ajustar el regulador de presión del estator y apretar sus pernos apropiadamente.

El movimiento de la aguja de aire en la pistola de pulverización causa una descarga desigual. Antes de cada pulverización, es necesario ajustar la distancia entre el puerto de la aguja de aire y el puerto de la pistola de pulverización, apretar el perno de fijación de la aguja de aire después de ajustar a la posición óptima y registrar la posición de la aguja de aire. Durante el proceso de pulverización, la operación continua y el movimiento de la pistola de pulverización pueden causar fácilmente que la posición de la aguja de aire se mueva, lo que resulta en una descarga desigual. En este caso, simplemente ajuste la posición de la aguja de aire a la posición inicial registrada.
El desgaste de la boquilla de la pistola de pulverización también puede provocar una descarga desigual. El diámetro de la boquilla de la pistola de pulverización está relacionado con el desplazamiento del equipo de pulverización y el tamaño máximo de partícula del mortero. Antes de usar, se puede realizar una operación de pulverización de prueba para seleccionar una boquilla de tamaño apropiado. La boquilla se desgastará durante el uso. Si el desgaste es severo, también provocará una descarga desigual. La boquilla puede ser reemplazada para solucionar el problema.

La presión de aire anormal en el puerto de descarga puede causar fácilmente una descarga desigual y una mala atomización. Puede verificar si el compresor de aire está funcionando normalmente y si la presión establecida por el compresor de aire coincide con el equipo de pulverización. Generalmente, la presión de trabajo del compresor de aire del equipo de pulverización de tornillo está entre 0.4 y 0.6 MPa. Al revisar el compresor de aire, también necesita verificar si la tubería de aire tiene fugas y si la aguja de aire está bloqueada.

Rendimiento del mortero de yeso
En los últimos años, el estado, la provincia y la ciudad han emitido documentos para prohibir explícitamente el uso de mortero premezclado en las obras de construcción urbanas. El mortero premezclado se utiliza ampliamente en las obras de construcción. Sin embargo, algunas zonas tienen poco contacto con el mortero premezclado, lo que resulta en muchos malentendidos sobre el mortero. Aquí, analizamos los malentendidos comunes sobre el mortero para enlucido, esperando proporcionar alguna ayuda a los profesionales relevantes.

Mito 1: Cu mayor resistencia tenga el mortero de yeso, mejor:
Los grados de resistencia del mortero de yeso premezclado varían de M5 a M20, y el grado de resistencia más comúnmente utilizado es M10.
Para mortero de yeso, diferentes sustratos requieren diferentes grados de resistencia del mortero, lo cual está relacionado con la diferencia en el módulo de elasticidad entre el sustrato y la capa de mortero. Cuanto mayor sea la diferencia en el módulo de elasticidad, mayor será el riesgo de huecos y fisuras. Como todos sabemos, cuanto mayor sea el grado, mayor será la cantidad de cemento utilizada, y cuanto mayor sea la cantidad de cemento utilizada, mayor será la tasa de contracción del mortero durante la hidratación del cemento. Para los sustratos de pared, su tasa de contracción suele ser decenas o incluso cientos de veces diferente a la del mortero. Cuanto mayor sea la diferencia en la tasa de contracción, mayor será el esfuerzo generado entre el mortero y el sustrato, y mayor será el riesgo de fisuración del mortero.
El mortero de yeso es diferente del mortero de albañilería. No pertenece al sistema portante. Su función principal es proteger la capa base y nivelarla. Al mismo tiempo, como capa de unión con los materiales decorativos, tiene una buena superficie de adherencia. Por lo tanto, la resistencia del yeso solo necesita cumplir con los requisitos de grado. Una resistencia demasiado alta tiene poca importancia y aumentará los costos innecesarios.

Mito 2: Cuanto mayor sea la retención de agua del mortero de yeso, mejor:
El consumo de agua del mortero de yeso es de 180-250 kg/m?3;, y el consumo de cemento del mortero de yeso ordinario es de 200-400 kg/m?3;. La función principal de controlar la tasa de retención de agua del mortero de yeso es asegurar que el agua en el mortero no sea absorbida por la base antes de que el mortero se solidifique y endurezca, y que el cemento en el mortero no pierda agua debido a una pérdida excesiva de agua, reduciendo así la resistencia del mortero en sí y la resistencia de adherencia entre el mortero y la base.
Como todos sabemos, el agua teórica requerida para la hidratación completa del cemento es el 26% de la masa de cemento. El consumo de agua del mortero excede en gran medida el agua requerida para la hidratación del cemento en el mortero, y el exceso de agua es principalmente para satisfacer las necesidades de la construcción. La resistencia de la pasta de cemento está principalmente relacionada con la relación agua-cemento. Cuanto mayor es la relación agua-cemento, mayor es la porosidad de la pasta de cemento, menor es la resistencia de la pasta de cemento y menor es la resistencia del mortero. Por lo tanto, siempre que el rendimiento de retención de agua del mortero de revestimiento garantice la trabajabilidad del mortero y el agua requerida para la hidratación del cemento en el mortero, estará bien. Si la retención de agua del mortero de revestimiento es demasiado buena, entonces el agua real retenida en el mortero será mayor, la relación agua-cemento real del mortero será mayor, la resistencia real del mortero será menor y la resistencia a la adherencia con el material de bloque también será correspondientemente baja.
Además, el mortero tiene buena retención de agua, y la humedad no es absorbida fácilmente por la capa base, lo que afectará la adherencia entre la lechada de cemento y la capa base, y prolongará el tiempo de fraguado del mortero, resultando en un fenómeno de "costra" de superficie seca e interior húmedo, afectando así la velocidad de enlucido y aumentando la dificultad de la construcción.

Mito 3: Cu menos agua se use en el mortero de yeso, mejor:
Hay muchos factores que afectan el requerimiento de agua del mortero de yeso, principalmente las materias primas, incluidos los materiales cementosos y los agregados finos. Los agregados se utilizan en la mayor cantidad, por lo que la calidad de sus materiales puede afectar más el requerimiento de agua del mortero. Para la arena de río, el rango razonable del requerimiento de agua del mortero es generalmente del 13-16% (aquí el requerimiento de agua se refiere a la relación de agua a materiales secos), mientras que el rango razonable del requerimiento de agua del mortero de arena fabricada es generalmente del 13-15%. Cuando se excede el requerimiento máximo de agua, la tasa de retención de agua del mortero disminuirá, la densidad aparente aumentará, el rendimiento de la construcción empeorará y la resistencia disminuirá. Por lo tanto, es necesario reducir el requerimiento de agua del mortero. La fábrica de mortero puede ajustarlo añadiendo aditivos con efecto reductor de agua.
Sin embargo, cuando el requerimiento de agua es menor que un cierto rango, el desempeño de construcción del mortero también se deteriorará, lo cual se manifiesta principalmente en la falta de plenitud de la lechada y la dificultad para acabar el mortero. Para arena fabricada, el mortero puede volverse pegajoso, afectando el desempeño de construcción. Para aditivos de mortero con efectos reductores de agua, cuando su eficiencia reductora de agua excede un cierto límite, la fluidez del mortero también aumentará, lo cual puede causar que el mortero se descuelgue después de ser aplicado a la pared. En resumen, el requerimiento de agua del mortero de yeso varía según el material, y su rango razonable también es diferente. Un requerimiento de agua demasiado alto o demasiado bajo será perjudicial para el estado del mortero. Por lo tanto, es necesario dominar el rango razonable del requerimiento de agua del mortero.

Para resolver completamente los problemas de calidad en los proyectos de enyesado, debemos empezar con la prevención y el control
El enyesado es un punto débil en la construcción de edificios. En la construcción real, la operación manual sigue siendo el método principal, con muchas operaciones húmedas y calidad inestable. Por lo tanto, los problemas de calidad a menudo traen problemas innecesarios al proyecto, lo que conduce a riesgos de calidad e incluso afecta la calidad de todo el proyecto. Actualmente, a menudo hay problemas de calidad como huecos, grietas, juntas, burbujas y fugas en la construcción de enyesado. Debemos empezar con la prevención y el control. Echemos un vistazo más de cerca a las principales causas y medidas de prevención.

Problemas de huecos y agrietamientos ocurren en proyectos de enyesado
En los proyectos de enlucido, a menudo se producen huecos y grietas en la unión de la pared y los marcos de puertas y ventanas, las superficies de las paredes interiores y exteriores, la capa de enlucido exterior, el zócalo de la pared y el mortero de cemento del zócalo, e incluso provocan que la capa de enlucido se desprenda. Esto se debe principalmente a un tratamiento base inadecuado, tipos de mortero inadecuados, diferencias demasiado grandes en las proporciones de cada capa de enlucido, enlucido no estratificado y capas de enlucido demasiado gruesas. Al mismo tiempo, el mortero tiene poca trabajabilidad y retención de agua, lo que resulta en una pobre resistencia a la adherencia después del endurecimiento, lo que causa huecos y grietas en la capa de enlucido.
Medidas para prevenir el ahuecamiento y el agrietamiento
1) Antes de enyesar, la capa base debe limpiarse. La suciedad y el agente aislante en la superficie de la capa base deben eliminarse limpiamente, y la capa base debe humedecerse con agua y la superficie de la pared debe picarse y nivelarse.
2) Si la superficie de la pared es lisa, debe lijarse, o se debe aplicar una capa delgada de mortero de cemento 1:1 mezclado con 10% de adhesivo 107; si la superficie de la pared es irregular, debe alisarse y sellarse con mortero de cemento 1:3 después de humedecerla con agua.
3) Si se utiliza hormigón celular, se deben perforar agujeros en la pared con una profundidad de unos 10 cm y un diámetro de unos 4 cm. El mortero para enlucir la capa base de hormigón celular no debe ser demasiado alto, y la capa base debe humedecerse previamente antes de enlucir.
4) El enlucido debe llevarse a cabo en capas durante la construcción. Para asegurar la trabajabilidad y retención de agua del mortero, se puede añadir una cantidad apropiada de pasta de cal, aireante o plastificante. Al mismo tiempo, el mortero de cemento, el mortero mixto, la pasta de cal, etc. no se pueden mezclar y aplicar por delante y por detrás.

Problemas con líneas de yeso, juntas y burbujas en trabajos de yeso
Durante la construcción de enlucido, habrá juntas en la pared, líneas de untado obvias, color desigual y burbujas. Esto suele ser causado por diferentes materias primas del mortero, la pared no está dividida o la división es demasiado grande, y el riego desigual o el calandrado inadecuado antes del enlucido causarán líneas de untado y burbujas. Al mismo tiempo, si la pasta de cal no se madura durante mucho tiempo y la ceniza sobrecocida no se filtra, también causará picaduras y líneas de untado en la superficie de la pared.
Medidas para prevenir manchas, juntas y burbujas
1) Las paredes exteriores cubiertas con mortero de cemento deben ser rugosas. Al rugosificar la superficie con una llana de madera, primero aplíquela en forma circular, luego tire de ella hacia arriba y hacia abajo, y la dirección y el peso deben ser consistentes. Al mismo tiempo, la posición de la junta debe seleccionarse como la tira divisoria, la esquina o el bajante durante la construcción.
2) Cuando se usa pasta de cal, su tiempo de envejecimiento debe ser de no menos de 30 días y debe filtrarse con un tamiz de malla menor a 3×3 mm. Si se usa polvo de cal viva finamente molido, debe convertirse en pasta de cal 1-2 días antes.
3) Mortero de cemento en forma de S debe aplicarse en ambos lados de las cintas divisorias para su fijación. Si el yeso de acabado se aplica el mismo día, el lado inferior debe aplicarse en la línea horizontal, y las cintas divisorias pueden instalarse después del pulido, y los dos lados deben alisarse a 45°. Si el yeso de acabado no se aplica el mismo día, las cintas divisorias solo pueden instalarse después de que el mortero de cemento superficial alcance una cierta resistencia, y deben alisarse a 60°.

Problemas de filtraciones en trabajos de yeso
Si no se toman medidas impermeabilizantes durante el enyesado, se producirán filtraciones en los alféizares de las ventanas, las plataformas de trabajo, los techos, las líneas de cintura sobresalientes, etc. Esto se debe principalmente a que el espesor de cada capa de mortero es desigual y no está compactado, o porque no se aplica la capa inferior de mortero, las juntas de separación no están rejuntadas, etc.
Medidas para prevenir fugas
1) Al enyesar la pared donde es probable que ocurran filtraciones, se deben adoptar medidas de impermeabilización como pendiente de flujo de agua y ranura goterón. La distancia desde la superficie exterior debe ser de no menos de 20 mm, y la profundidad debe ser de 10 mm, el ancho en la parte superior debe ser de 7 mm y el ancho en la parte inferior debe ser de 10 mm.
2) El enlucido de paredes exteriores debe realizarse en capas, con un espesor de cada capa de 7-8 mm pero no más de 10 mm; y la capa superficial debe ser de 7-10 mm. Antes de cada capa de enlucido, se debe verificar la calidad de la capa de enlucido anterior, y la siguiente capa de enlucido solo puede realizarse después del tratamiento.
3) Las líneas decorativas verticales y horizontales en los muros exteriores deben estar equipadas con juntas de partición.

mantenimiento

Limpie la máquina antes de encenderla.
Los operadores tienen estrictamente prohibido usar ropa suelta con mangas.
Está prohibido desmontar el pasaporte para su operación.
Cuando la máquina esté en funcionamiento, está estrictamente prohibido meter las manos en la abertura de material.
Tenga cuidado para evitar descargas eléctricas. Por favor, consulte a los trabajadores de energía locales antes de operar la máquina.

Sentido común del uso de cables

1 cuadrado -------60A----1320W
Un / Una
1.5 cuadrado ---- 10A ---- 1980W
Todos/Todos
2.5 metros cuadrados----15A----3300W
Cargar/Trabajar
4 cuadrados ------25A----5280W
Flujo/Caudal
6 cuadrados ------35A----7920W
cantidad
10 metros cuadrados----60A----13200W