Stock de Fabricantes Varillas de Aleación Magnética Blanda 1J51, Aleación de Níquel Hierro 1J51 Se Puede Cortar Venta al por Menor

Stock del Fabricante Varilla de Aleación Magnética Blanda 1J51, Aleación de Níquel-Hierro 1J51 Mecanizable y Personalizable

*Número de marca	do	PAG	S	Minnesota	Si	Ni	Alabama	Cr	Fe
	no mayor que
1J30	0.04	0.020	0.020	0.40	0.30	29.5～30.5	—	—	margen
1J31	0.04	0.020	0.020	0.40	0.30	30.5～31.5	—	—	margen
1J32	0.04	0.020	0.020	0.40	0.30	31.5～32.5	—	—	margen
1J33	0.05	0.020	0.020	0,3～0,6	0,3～0,6	32.8～33.8	1.0～2.0	—	margen
1J38	0.05	0.020	0.020	0,3～0,6	0.15～0.3	37.5～38.5	—	12,5～13,5	margen

*Número de marca	do	PAG	S	Minnesota	Si	Ni	Cr	Co	Mes	Cu	Fe
	no mayor que
1J46	0.03	0.020	0.020	0.60-1.10	0,15-0,30	45.0-46.5	-	-	-	≤0,20	margen
1J51	0.03	0.020	0.020	0,30-0,60	0,15-0,30	49.0-52.5	-	-	-	≤0,20	margen
1J54	0.03	0.020	0.020	0.60-1.10	1.10-1.40	49.5-51.0	3.80-4.20	-	-	≤0,20	margen

Las aleaciones a base de níquel son una clase de aleaciones con propiedades integrales como alta resistencia a altas temperaturas de 650-1000°C y cierta resistencia a la oxidación y la corrosión. Según sus propiedades principales, se subdividen además en aleaciones resistentes al calor a base de níquel, aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel, aleaciones resistentes al desgaste a base de níquel, aleaciones a base de níquel y aleaciones con memoria de forma a base de níquel, etc. Las superaleaciones se clasifican según su matriz en: superaleaciones a base de hierro, superaleaciones a base de níquel y superaleaciones a base de cobalto. Entre estas, las superaleaciones a base de níquel se abrevian como aleaciones a base de níquel.

Los materiales representativos de las aleaciones a base de níquel incluyen:

A altas temperaturas de 650-1000℃, posee alta resistencia y un cierto grado de resistencia a la oxidación y la corrosión. Debido a su resistencia a altas temperaturas suficientemente alta y a su resistencia a la oxidación/corrosión, se utiliza comúnmente para fabricar componentes de alta temperatura para álabes de motores de aeronaves, motores de cohetes, reactores nucleares y equipos de conversión de energía.

Las aleaciones a base de cobalto son aleaciones duras que pueden resistir varios tipos de desgaste, corrosión y oxidación a alta temperatura. Comúnmente se les conoce como aleaciones de cobalto-cromo-tungsteno (molibdeno) o aleaciones Stellite (las aleaciones Stellite fueron inventadas por el estadounidense Elwood Hayness en 1907). Las aleaciones a base de cobalto son una clase de aleaciones con el cobalto como componente principal, que contienen una cantidad considerable de níquel, cromo, tungsteno y pequeñas cantidades de elementos de aleación como molibdeno, niobio, tántalo, titanio y lantano, y ocasionalmente hierro. Dependiendo de las diferentes composiciones de las aleaciones, pueden fabricarse en forma de alambres de soldadura, polvos para recargue, pulverización térmica, soldadura por pulverización y otros procesos, y también pueden fabricarse en piezas fundidas y forjadas y piezas de metalurgia de polvos. Clasificadas por su uso previsto, las aleaciones a base de cobalto se pueden dividir en aleaciones resistentes al desgaste a base de cobalto, aleaciones de alta temperatura a base de cobalto y aleaciones resistentes al desgaste y a la corrosión acuosa a base de cobalto. En condiciones de operación generales, a menudo poseen tanto resistencia al desgaste como resistencia a altas temperaturas, o resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión. Algunas condiciones de operación incluso pueden requerir resistencia simultánea a alta temperatura, desgaste y corrosión. Es precisamente en estas condiciones de operación complejas donde las ventajas de las aleaciones a base de cobalto son más evidentes.

En comparación con el níquel metálico, el cromo metálico tiene un alto punto de fusión (1860 ℃), alta resistencia específica (relación resistencia/densidad) y buena [1] resistencia a la oxidación y a la corrosión por combustibles con alto contenido de azufre y diésel, y agua de mar. La investigación sobre aleaciones de cromo como materiales de alta temperatura comenzó a mediados de la década de 1950. Debido a que la temperatura de transición dúctil-frágil de las aleaciones de cromo está por encima de la temperatura ambiente, y especialmente cuando se exponen al aire a altas temperaturas, la entrada de nitrógeno hace que la plasticidad de la aleación se deteriore y su tenacidad al impacto no cumpla con los requisitos. Esto impidió el desarrollo y la aplicación de aleaciones de cromo como álabes de turbina y álabes directores en motores a reacción que operan a temperaturas más altas que las de las superaleaciones a base de níquel. A principios de la década de 1960, D.V. Scruggs et al. en Estados Unidos desarrollaron una aleación de Cr-MgO reforzada por dispersión (Chrome-30) con mejor plasticidad a temperatura ambiente. A temperaturas de 1000-1200 ℃, se forma una estructura de espinela MgO·Cr2O3 en la superficie de la aleación, lo que le confiere a la aleación resistencia a la oxidación a alta temperatura y a la corrosión en caliente. Esta aleación se ha utilizado para fabricar componentes como estabilizadores de llama para turbinas de gas y vainas de termopar en hornos de fraccionamiento de etileno. Mejorar la plasticidad a temperatura ambiente y reducir la temperatura de transición dúctil-frágil son clave para el desarrollo de aleaciones de cromo. Los elementos intersticiales nitrógeno, oxígeno y carbono tienen un efecto significativo en la plasticidad a temperatura ambiente del cromo. Sus *contenidos límite son 20, 200 y 200 ppm, respectivamente. El uso de materias primas con bajo contenido de elementos intersticiales y la adición de elementos de aleación que pueden purificar impurezas (como itrio, lantano, etc.) pueden mejorar la plasticidad a temperatura ambiente de las aleaciones de cromo. La preparación de aleaciones reforzadas por dispersión mediante metalurgia de polvos es otra forma de mejorar la plasticidad a temperatura ambiente.Los elementos de fortalecimiento por solución sólida para aleaciones de cromo incluyen tántalo, niobio, tungsteno, molibdeno, etc. Las principales fases de fortalecimiento por precipitación son los boruros, carburos y óxidos de elementos del Grupo IVA y del Grupo VA. Algunas aleaciones utilizan una combinación de fortalecimiento por solución sólida y fortalecimiento por precipitación para mejorar su resistencia. Por ejemplo, C-207 y Cl-41 [Cr-7.1Mo-2 Ta-0.09 C-0.1(Y+La)] se fortalecen por solución sólida con tungsteno o molibdeno, y también tienen fortalecimiento por precipitación de carburos. Contienen pequeñas cantidades de itrio o itrio y lantano como refinadores de grano para mejorar la resistencia a la oxidación. Ambas aleaciones tienen alta resistencia a la tracción (10-15 kgf/mm²) en el rango de temperatura de 1093-1149°C. La aleación E, la aleación J (Cr-2Ta-0.5Si) y la aleación H (Cr-2 Ta-0.5 Si-0.5 R) tienen una composición química común de Cr-2Ta-0.5Si, con pequeñas adiciones de otros elementos. Su resistencia es menor que la de C-207 y Cl-41, pero su temperatura de transición dúctil-frágil también es menor. La aleación BX-4 es una aleación fundida. Su resistencia es ligeramente superior a la de la aleación C-207, pero su ductilidad es peor (ver Fortalecimiento de los Metales).

Ingredientes y Rendimiento

Son los más utilizados en superaleaciones a base de níquel. Las razones principales son: primero, las aleaciones a base de níquel pueden disolver muchos elementos de aleación y mantener una buena estabilidad estructural; segundo, pueden formar compuestos intermetálicos ordenados coherentes de tipo A3B, la fase γ[Ni3(Al, Ti)], como fase de endurecimiento, fortaleciendo eficazmente la aleación y obteniendo una mayor resistencia a alta temperatura que las superaleaciones a base de hierro y cobalto; tercero, las aleaciones a base de níquel que contienen cromo tienen una mejor resistencia a la oxidación y a la corrosión en caliente que las superaleaciones a base de hierro. Las aleaciones a base de níquel contienen más de diez elementos, entre los cuales el Cr desempeña principalmente un papel en la resistencia a la oxidación y la corrosión, mientras que otros elementos desempeñan principalmente un papel de endurecimiento.

Según su mecanismo de fortalecimiento, se pueden dividir en: elementos de fortalecimiento por solución sólida, como tungsteno, molibdeno, cobalto, cromo y vanadio; elementos de fortalecimiento por precipitación, como aluminio, titanio, niobio y tántalo; elementos de fortalecimiento por límite de grano, como boro, circonio, magnesio y elementos de tierras raras.

Categoría: Las aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel tienen mayormente una estructura austenítica. En los estados tratadas en solución y envejecidas, también están presentes fases intermetálicas y carbonitruros de metales en la matriz austenítica y los límites de grano de las aleaciones. Las diversas aleaciones resistentes a la corrosión se clasifican por su composición y sus características son las siguientes:

●Nombre de la cuenta bancaria de la empresa: Shanghai Yili Metal Materials Co., Ltd.

Cada industria enfrenta desafíos diferentes, pero casi todas las industrias necesitan extender el tiempo de actividad del equipo, reducir el mantenimiento, mejorar el rendimiento y la eficiencia energética, y disminuir el costo total de propiedad. Aprovechando la experiencia en la industria y décadas de experiencia técnica con fabricantes de equipos y usuarios finales,Shanghai Yili Metal Materials Co., Ltd.No solo podemos proporcionar productos, sino también ofrecer soluciones integrales para ayudar a los clientes a alcanzar sus objetivos.