Suministro de Lingote de Aluminio de Alta Pureza Al99.90 Lingote de Aluminio para Fundición a Presión Al99.90

Los lingotes de aluminio se dividen en tres tipos según su composición: lingotes de aluminio para refundición, lingotes de aluminio de alta pureza y lingotes de aleación de aluminio; según su forma y tamaño, se pueden dividir aún más en varios tipos como lingotes en barra, lingotes redondos, lingotes en placa y lingotes en forma de T.

Lingote de Aluminio para Reciclaje--15 kg, 20 kg (≤99.80% Al):

Lingote de aluminio en forma de T--500 kg, 1000 kg (≤99.80% Al):

Lingote de aluminio de alta pureza--10 kg, 15 kg (99.90%～99.999%Al);

Lingote de aleación de aluminio--10 kg, 15 kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);

Lingote de plancha--500～1000 kg (para la fabricación de planchas);

Lingote Redondo--30～60 kg (para estirar).

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Fundición de lingotes de aluminio GB/T1196—2008 reemplaza GB/T1196—2002、GB12768—1991、GB/T8644—2000

Esta norma se modifica y adopta de la ISO 115:2003 'Lingotes de aluminio para refundición - Grados y composición', y se redacta de nuevo según la ISO 115:2003.

Para una comparación conveniente, se incluye una lista de referencia cruzada de las cláusulas de esta norma y las cláusulas correspondientes de la norma en el apéndice informativo A.

Esta norma fue modificada al adoptar la ISO 115:2003. Estas diferencias técnicas se marcan con una línea vertical simple en el margen de las cláusulas a las que se refieren. Las principales diferencias técnicas son las siguientes:

——No se adoptaron las designaciones de lingotes de aluminio refinado en la Tabla 1 ni las designaciones de serie en la Tabla 2 de ISO115:2003;

——se agregaron las calidades Al99.90, Al99.85, Al99.60, Al99.50, Al99.00;

——se añadieron requisitos específicos para el fleje de acero para embalaje;

——Se eliminó el apéndice normativo A de la ISO 115:2003.

Esta norma reemplaza a GB/T1196—2002 «Lingotes de Aluminio para Reciclaje», GB12768—1991 «Lingotes de Aluminio Eléctrico para Reciclaje», GB/T8644—2000 «Lingotes de Aluminio Refinado para Reciclaje».

En comparación con GB/T1196—2002, GB12768—1991 y GB/T8644—2000, los cambios principales son los siguientes:

——Integrar las especificaciones de GB/T1196—2002 y GB12768—1991;

——Incluya los grados de aleación para refundir en YS/T665—2008;

——eliminar el grado Al99.70 en GB/T1196—2002 y el grado Al99.65E en GB12768—1991;

——Añadir la calidad Al99.6E, eliminar la "A" de la calidad original Al99.70A, las demás calidades permanecen sin cambios;

——Se ajustaron el Si y el Cu en Al99.7E según GB12768—1991, y se agregaron tres elementos de impureza: Mg, Zn y Mn;

——síelementos de metal pesadoSe volvieron a especificar Cd, Pb y As, y se agregaron requisitos para el Hg;

——Se han vuelto a especificar el B, el Cr y el Mn+Ti+Cr+V en Al99.7E y Al99.6E;

——El etiquetado de los productos se ha vuelto a especificar.

China Oriental

Jiangsu, Zhejiang, Shanghái, Anhui, Fujian, Jiangxi, Shandong

norte de China

Pekín, Tianjin, Hebei, Shanxi, Mongolia Interior

Sur Central

Henan, Hubei, Hunan, Guangdong, Guangxi

Suroeste

Chongqing, Sichuan, Guizhou, Yunnan, Tíbet

Región Noreste

Liaoning, Heilongjiang, Jilin

Región noroeste

Shaanxi, Gansu, Qinghai, Ningxia, Xinjiang

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La producción de lingotes de aluminio consta de etapas de producción como la minería de bauxita, la producción de alúmina y la electrólisis del aluminio.

Primero, se extrae la bauxita y, a través de procesos como el lavado y la molienda, se produce polvo de mineral de aluminio. Luego, mediante cuatro procesos complejos como la calcinación, se obtiene alúmina. Existen principalmente tres tipos de bauxita para producir alúmina:gibbsita, boehmita, diásporo。

De las reservas probadas de bauxita, el 92% es bauxita laterítica, perteneciente al tipo gibbsita. Estas bauxitas se caracterizan por bajo contenido de sílice, alto contenido de hierro y alta relación alúmina-sílice, y se concentran en África Occidental, Oceanía y América Central y del Sur. El 8% restante son bauxitas sedimentarias, pertenecientes a los tipos boehmita y diásporo, de grado medio a bajo, y se distribuyen principalmente en Grecia, la antigua Yugoslavia y Hungría.

Debido a las diferentes características de los tres tipos de bauxita, cada empresa productora de alúmina ha adoptado diferentes procesos de producción, que incluyen principalmenteProceso Bayer, proceso de sinterización con cal y proceso combinado Bayer-sinterizaciónTres tipos. Normalmente, la bauxita de alta calidad se produce utilizando el proceso Bayer, mientras que la bauxita de calidad media y baja se produce utilizando el método combinado o el método de sinterización. El proceso Bayer, debido a su proceso simple y bajo consumo de energía, se ha convertido en el método principal utilizado en la producción actual de alúmina, representando alrededor del 95% de la producción total de alúmina.

La alúmina, bajo la acción de una fuerte corriente, se electroliza para obtener metal de aluminio; este proceso se llama aluminio electrolítico;

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El proceso de fundición de lingotes de aluminio adopta el método de inyectar aluminio fundido en un molde, y después de que se enfría hasta convertirse en una palanquilla colada, se extrae. El proceso de inyección es el paso clave para la calidad del producto. El proceso de fundición es también el proceso físico de cristalización del aluminio líquido en aluminio sólido. El flujo del proceso de fundición de lingotes de aluminio es aproximadamente el siguiente:

Salida de aluminio—Eliminación de escoria—Pesaje—Dosificación—Carga—Refinación—Colada—Recalentamiento con lingotes de aluminio—Inspección del producto terminado—Pesaje del producto terminado—Almacenamiento

Salida de Aluminio—Eliminación de Escoria—Pesaje—Dosificación—Carga—Refinación—Colada—Lingote de Aleación—Lingote de Aleación de Colada—Inspección del Producto Terminado—Pesaje del Producto Terminado—Almacenamiento

Los métodos comunes de fundición se dividen en fundición continua y fundición semicontinua vertical.

La colada continua se puede dividir en dos métodos: colada en horno mezclador y colada externa. Ambos utilizan máquinas de colada continua. La colada en horno mezclador implica cargar el aluminio líquido en un horno mezclador, que luego realiza la colada. Se utiliza principalmente para producir lingotes de aluminio de remoldeo y aleaciones de fundición. La colada externa implica verter directamente en la máquina de colada desde una cuchara. Se utiliza principalmente cuando el equipo de colada no puede cumplir con los requisitos de producción o cuando la calidad del material entrante es demasiado pobre para la carga directa en el horno. Dado que no hay una fuente de calor externa, se requiere la cuchara para mantener una cierta temperatura, generalmente de 690～740℃ en verano y de 700～760℃ en invierno, para asegurar que los lingotes de aluminio tengan una buena apariencia.

Fundición en horno de mezcla, primero, se dosifican los ingredientes, luego se vierten en el horno de mezcla, se agitan uniformemente y después se añade fundente para refinar. Los lingotes de aleación fundida se clarifican durante más de 30 minutos y, tras la clarificación, se puede retirar la escoria para la fundición. Durante la fundición, el ojo del horno de mezcla se alinea con los segundos y terceros moldes de la máquina de fundición, lo que garantiza un cierto grado de flexibilidad cuando el flujo de líquido cambia y al cambiar los moldes. El ojo del horno y la máquina de fundición están conectados por un canal de alimentación. Un canal de alimentación más corto es mejor, ya que esto puede reducir la oxidación del aluminio y evitar la formación de remolinos y salpicaduras. Cuando la máquina de fundición ha estado parada durante más de 48 horas, los moldes deben precalentarse durante 4 horas antes de reiniciar. El aluminio líquido fluye hacia los moldes a través del canal de alimentación, y la película de óxido en la superficie del aluminio líquido se retira con una pala de hierro, lo que se llama desescoriado. Después de llenar un molde, el canal de alimentación se mueve al siguiente molde. La máquina de fundición avanza continuamente. El aluminio líquido se enfría gradualmente y, cuando llega a la parte media de la máquina de fundición, el aluminio líquido se ha solidificado en lingotes de aluminio, que son marcados con el número de fundición por una impresora. Cuando los lingotes de aluminio llegan al final de la máquina de fundición, se han solidificado completamente. En este momento, los moldes se invierten y los lingotes de aluminio se desmoldan y caen sobre un carro automático receptor de lingotes, donde son apilados y empaquetados automáticamente por una máquina apiladora para convertirse en lingotes de aluminio terminados. La máquina de fundición se enfría por agua, pero el agua solo puede suministrarse después de que la máquina de fundición haya funcionado durante un ciclo completo. Cada tonelada de aluminio líquido consume aproximadamente de 8 a 10 toneladas de agua, y también se requiere enfriamiento superficial con aire soplado en verano. La fundición de lingotes se realiza en moldes planos, y la dirección de solidificación del aluminio líquido es de abajo hacia arriba, solidificándose la parte superior central en último lugar, dejando una cavidad de contracción en forma de surco. El tiempo y las condiciones de solidificación de cada parte del lingote de aluminio no son exactamente iguales, por lo que su composición química también variará, pero en general, cumplen con los estándares.

Los defectos comunes en los lingotes de aluminio para refundición son: ① Porosidad. Esto se debe principalmente a una temperatura de colada excesivamente alta, lo que resulta en un alto contenido de gas en el aluminio fundido, numerosos alvéolos en la superficie del lingote de aluminio, una superficie opaca y, en casos severos, grietas en caliente. ② Inclusiones. Esto se debe principalmente a uno, eliminación incompleta de la escoria, lo que provoca inclusiones superficiales; dos, temperatura excesivamente baja del aluminio fundido, lo que provoca inclusiones internas. ③ Ondulaciones y rebabas. Esto es causado principalmente por una operación imprecisa, lingotes de aluminio excesivamente grandes o una operación inestable de la máquina de colada. ④ Grietas. Las grietas en frío se deben principalmente a una temperatura de colada excesivamente baja, lo que resulta en una cristalización no densa del lingote de aluminio, lo que lleva a porosidad o incluso grietas. Las grietas en caliente son causadas por una temperatura de colada excesivamente alta. ⑤ Segregación de composición. Esto se debe principalmente a una mezcla desigual al colar aleaciones.

La colada continua vertical se utiliza principalmente para la producción de lingotes de alambre de aluminio, lingotes de plancha y diversas aleaciones deformables para su procesamiento en perfiles. Después de añadir los ingredientes al horno de mezcla, debido a los requisitos especiales de los alambres, se añade una aleación intermedia Al-B antes de la colada para eliminar el titanio y el vanadio de la masa fundida de aluminio (lingotes de alambre); para los lingotes de plancha, se añade una aleación Al-Ti-B (Ti5%B1%) para refinar el grano y densificar la estructura superficial. Para aleaciones con alto contenido de magnesio, se añade un agente refinador #2 en una dosis del 5%, se agita uniformemente y, tras reposar 30 minutos para eliminar la escoria, se puede colar. Antes de la colada, se eleva la base de la máquina de colada y la humedad de la base se limpia con aire comprimido. A continuación, la base se introduce en el cristalizador, se aplica una capa de aceite lubricante a la pared interior del cristalizador, se añade agua de refrigeración a la camisa de agua y se colocan en su posición la placa de distribución seca y precalentada, el tapón de regulación automática y el canal de alimentación, de modo que cada orificio de la placa de distribución se alinee con el cristalizador. Al inicio de la colada, el tapón de regulación automática se presiona manualmente para bloquear la boca de vertido, se abre el ojo del horno de mezcla y la masa fundida de aluminio fluye a través del canal de alimentación hacia la placa de distribución. Cuando la masa fundida de aluminio en la placa de distribución alcanza 2/5, se libera el tapón de regulación automática, permitiendo que la masa fundida de aluminio fluya hacia el cristalizador, donde la masa fundida de aluminio se enfría sobre la base. Cuando la masa fundida de aluminio en el cristalizador alcanza una altura de 30 mm, se puede bajar la base y se inicia el suministro de agua de refrigeración. El tapón de regulación automática controla el flujo uniforme de la masa fundida de aluminio hacia el cristalizador, manteniendo constante la altura de la masa fundida de aluminio en el cristalizador. La escoria y la película de óxido en la superficie de la masa fundida de aluminio deben retirarse puntualmente. Cuando el lingote de aluminio alcanza una longitud de aproximadamente 6 m, se bloquea el ojo del horno, se retira la placa de distribución y, después de que la masa fundida de aluminio se haya solidificado por completo, se detiene el suministro de agua, se retira la camisa de agua y el lingote de aluminio colado se extrae con una grúa puente, se sierra a las dimensiones requeridas en una sierra y luego se prepara para la siguiente colada.

Durante la colada, la temperatura del aluminio líquido en el horno de mezcla se mantiene entre 690 y 710 °C, la temperatura del aluminio líquido en el disco de distribución se mantiene entre 685 y 690 °C, la velocidad de colada es de 190 a 210 mm/min y la presión del agua de refrigeración es de 0.147 a 0.196 MPa. La velocidad de colada es proporcional al área de la sección transversal del lingote cuadrado de alambre:

VD=K

Donde V es la velocidad de colada, mm/min o m/h; D es la longitud del lado de la sección transversal del lingote, mm o m; K es un valor constante, m²/h, generalmente 1.2～1.5.

La colada continua vertical es un método de cristalización secuencial. Después de que el aluminio fundido entra en el molde de colada, comienza a cristalizar en la placa inferior y la pared interior del cristalizador. Debido a las diferentes condiciones de enfriamiento en los bordes, la cristalización forma una forma baja en el centro y alta en la periferia. La placa inferior desciende a una velocidad constante. Al mismo tiempo, se vierte continuamente aluminio fundido desde la parte superior, creando una zona semisólida entre el aluminio sólido y el aluminio líquido. Debido a la contracción del aluminio líquido durante la solidificación, más una capa de aceite lubricante en la pared interior del cristalizador, a medida que la placa inferior desciende, el aluminio solidificado sale del cristalizador. En la parte inferior del cristalizador, hay un anillo de orificios de agua de enfriamiento, y el agua de enfriamiento se puede rociar sobre la superficie del lingote de aluminio extruido para un enfriamiento secundario, hasta que se colada todo el lingote de la línea.

La solidificación direccional puede establecer condiciones de solidificación relativamente satisfactorias, lo cual es más favorable para el tamaño de grano, las propiedades mecánicas y la conductividad eléctrica del cristal. En comparación con los lingotes colados, no hay diferencia en las propiedades mecánicas a lo largo de la dirección de la altura, la segregación también es menor y la velocidad de enfriamiento es más rápida, lo que permite obtener una estructura cristalina muy fina.

La superficie de los lingotes de alambre de aluminio debe ser plana y lisa, libre de inclusiones, grietas, porosidad, etc. La longitud de las grietas superficiales no debe exceder los 1.5 mm. La profundidad de la escoria superficial y las arrugas en los bordes no debe exceder los 2 mm. La sección transversal debe estar libre de grietas, porosidad e inclusiones. Las inclusiones menores a 1 mm no deben exceder 5 lugares.

Los principales defectos de los lingotes de alambre de aluminio son: ① Grietas. La razón de su aparición es que la temperatura del aluminio líquido es demasiado alta, la velocidad es demasiado rápida, lo que aumentaEstrés residual；El contenido de silicio en el baño de aluminio es superior al 0,8%, formando una eutéctica aluminio-silicio, lo que da lugar a una cierta cantidad de silicio libre, que aumenta la tendencia del metal a la fisuración en caliente; o el volumen de agua de refrigeración es insuficiente. Cuando la superficie del cristalizador está rugosa o no se utiliza lubricante, también pueden producirse grietas en la superficie y las esquinas del lingote. ② Inclusiones. Las inclusiones superficiales en los lingotes de alambre de aluminio son causadas por fluctuaciones en el baño de aluminio, la ruptura de la película de óxido en la superficie del baño de aluminio y la entrada de escoria superficial en los lados del lingote. A veces, el lubricante también puede arrastrar algunas inclusiones. Las inclusiones internas son causadas por una temperatura del baño de aluminio demasiado baja, una viscosidad demasiado alta, que la escoria no flote a tiempo, o fluctuaciones frecuentes del nivel del líquido de aluminio durante la colada. ③ Juntas frías. Las juntas frías se deben principalmente a fluctuaciones excesivas del nivel del líquido de aluminio dentro del cristalizador, una temperatura de colada demasiado baja, una velocidad de colada demasiado lenta, o vibraciones y descensos irregulares de la máquina de colada. ④ Poros. Los poros a los que se hace referencia aquí son pequeños poros con un diámetro inferior a 1 mm. Son causados por una temperatura de colada demasiado alta, una solidificación demasiado rápida, que impide que los gases contenidos en el baño de aluminio escapen a tiempo, y se coalescen en pequeñas burbujas durante la solidificación, quedando en el lingote para formar poros. ⑤ Superficie rugosa. Debido a la pared interior rugosa del cristalizador,lubricanteEl efecto es pobre y, en casos severos, se forman tumores de aluminio en la superficie del cristal. O debido a una relación hierro-silicio demasiado alta, ocurren fenómenos de segregación causados por un enfriamiento desigual. ⑥ Fuga de aluminio y reprecipitación. Este es principalmente un problema operativo y, en casos severos, también causa cristales tumorales.