Suministro directo de fábrica procesamiento de aleación de aluminio fundición de radiador de aleación de aluminio fábrica de fundición a presión de aleación de aluminio procesamiento de prueba de fábrica

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La ubicación de la compuerta del molde de fundición a presión debe disponerse según la forma y el estado de llenado de la fundición a presión.
El ajuste ideal de la compuerta debe ser tal que el metal líquido expulse uniformemente el aire en la cavidad del molde, de modo que el producto de fundición no tenga poros.
El área debe estar relacionada con el equipo de fundición a presión. El diseño ideal de la compuerta debe ser aumentar el área de la compuerta, para que la velocidad de la compuerta disminuya. Para la fundición a presión de aleación de aluminio, se recomienda
La velocidad de la compuerta debe controlarse entre 30-40 m/s. Para productos de apariencia, la velocidad de la compuerta puede aumentarse a 40-50 m/s. A menos que sea un producto de pared delgada
Afectan la calidad superficial de las piezas fundidas a presión. La fundición centralizada puede garantizar la estabilidad de la composición de la aleación. O utilice un sistema avanzado de alimentación automática de metal fundido para mantener una velocidad de alimentación y una aleación estables
Si el material se añade directamente al crisol de zinc, se recomienda añadir pequeñas piezas de lingotes de aleación varias veces en lugar de añadir un lingote de aleación completo de una sola vez, lo que puede reducir el
El cambio de temperatura causado por la fusión de la aleación de sólido a líquido es un proceso físico y químico complejo.
La escoria contiene óxidos y compuestos intermetálicos de hierro, zinc y aluminio.
La escoria raspada de la superficie del cuerpo generalmente contiene alrededor del 90% de aleación de aluminio. La velocidad de reacción de formación de escoria de zinc aumenta exponencialmente con el aumento de la temperatura de fundición. En circunstancias normales, la aleación de aluminio original
La producción de escoria de lingotes es inferior al 1%, oscilando entre el 0.3 y el 0.5%, mientras que la producción de escoria de toberas de refusión y piezas de trabajo desechadas suele estar entre el 2 y el 5%. Para reducir la generación de escoria de zinc.
1. Evite remover el líquido de aleación en el crisol de zinc tanto como sea posible. Cualquier remoción hará que más líquido de aleación entre en contacto con los átomos de oxígeno del aire, formando así más escoria.
2. Controlar estrictamente la temperatura de fundición. Cuanto más alta sea la temperatura, más escoria de zinc se producirá.
3. No retire la escoria con demasiada frecuencia. Cuando la aleación fundida se expone al aire, se oxidará y formará escoria. Mantener una fina capa de escoria en la superficie del horno es beneficioso para evitar que el líquido en el crisol entre en el horno.
Oxidación escalonada.
4. La superficie del material de la boquilla se oxida durante el proceso de fundición a presión, y su contenido de óxido de aluminio es mucho mayor que el del lingote de aleación original. Cuando estos materiales de boquilla se vuelven a fundir en el crisol de zinc, el óxido de aluminio
Es viscoso en condiciones de alta temperatura, y cuando se saca de la olla de zinc, se retirará una gran cantidad de componentes de la aleación.