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La fundición a presión de aleación de aluminio es un proceso de fundición de metal que utiliza un molde de fundición a presión para aplicar alta presión al metal fundido para obtener una forma. Los moldes de fundición a presión generalmente están hechos de aleaciones de mayor resistencia.
Procesado, este proceso es como el moldeo por inyección. Dependiendo del tipo de fundición a presión, se utilizará la máquina de fundición a presión de cámara fría o la máquina de fundición a presión de cámara caliente. Fundición a presión común de aleación de aluminio
Las razones del moho y ennegrecimiento de las piezas son las siguientes: 1. Factores internos. Muchos fabricantes no limpian la aleación de aluminio después de la fundición a presión y el mecanizado, o simplemente
Enjuagar con agua, es imposible limpiar la aleación de aluminio a fondo. Hay sustancias corrosivas como agente desmoldante, fluido de corte, líquido de saponificación, etc. en la superficie de la fundición a presión de aleación de aluminio, así como otros
Manchas, que aceleran el crecimiento de moho en fundiciones a presión;
2. Diseño de proceso irrazonable. El manejo inadecuado de las fundiciones después de la limpieza o la inspección a presión crea condiciones para la formación de moho en las fundiciones a presión y acelera la formación de moho;
3. Selección inadecuada de agentes de limpieza. Los agentes de limpieza son altamente corrosivos, causando corrosión y oxidación de las fundiciones a presión.
4. Gestión de almacenamiento inadecuada. La condición del molde varía cuando el almacén se almacena a diferentes alturas.
Buen desempeño del proceso:
(1) Proceso de fundición;
(2) Maquinabilidad;
(3) Procesabilidad del tratamiento superficial. 3. Buena economía: el costo de las materias primas y los requisitos del equipo de producción (incluido el equipo de fusión, las máquinas de fundición a presión, los moldes, etc.), así como los costos de producción.
El control de la composición de la aleación de aluminio es el papel principal de un elemento en la composición de la aleación, elementos de aleación efectivos: aluminio, cobre, magnesio; elementos de impurezas dañinas: plomo, cadmio, estaño, hierro.
(1) Efecto del aluminio: 1. Mejora el rendimiento de fundición de la aleación, aumenta la fluidez de la aleación, refina los granos, causa fortalecimiento por solución sólida y mejora las propiedades mecánicas. 2. Reduce la reacción del aluminio al hierro
Capacidad para reducir la corrosión a materiales de hierro como cuellos de cisne, moldes y crisoles. El contenido de aluminio se controla al 3.8 ~ 4.3%. Considerando principalmente la resistencia y fluidez requeridas, buena fluidez
Lo mejor es obtener una pieza completa, dimensionalmente precisa y lisa.
(2) Efectos del cobre: 1. Aumenta la dureza y la resistencia de la aleación; 2. Mejora la resistencia al desgaste de la aleación; 3. Reduce la corrosión intergranular.
Desventajas: 1. Cuando el contenido de cobre excede el 1.25%, el tamaño y la resistencia mecánica de la fundición a presión cambiarán debido al envejecimiento; 2. La ductilidad de la aleación se reduce.
(3) Función del magnesio: 1. Reduce la corrosión intergranular 2. Refina la estructura de la aleación, aumentando así la resistencia de la aleación 3. Mejora el rendimiento antidesgaste de la aleación Desventajas: 1. Contenido de magnesio >
0.08% causará fragilidad en caliente, tenacidad y fluidez reducidas. 2. Es fácil que se oxide y se pierda cuando la aleación está fundida.
(4) Elementos de impureza: plomo, cadmio y estaño hacen que las aleaciones de aluminio sean muy sensibles a la corrosión intergranular, lo que intensifica la corrosión intergranular en ambientes cálidos y húmedos, reduce las propiedades mecánicas, y
El contenido de elementos de impureza como plomo y cadmio en la aleación de aluminio es demasiado alto. Cuando la pieza de trabajo acaba de ser fundida a presión, la calidad de la superficie es normal.
Después de ser almacenado a temperatura ambiente durante un período de tiempo (de ocho semanas a varios meses), aparecen burbujas en la superficie.