Ventosa Eletromagnética Ventosa Magnética Forte Eletroímã de Levantamento Redondo Eletroímã para Carregamento e Descarregamento de Sucata Ventosa Eletromagnética

Placas eletromagnéticas são um tipo de produto acessório para máquinas-ferramenta fabricado com base no princípio do eletromagnetismo. Elas funcionam energizando bobinas internas para gerar força magnética, que é então transmitida através de um painel condutor de fluxo magnético para segurar firmemente as peças de trabalho em contato com a superfície do painel. Quando a bobina é desenergizada, a força magnética desaparece, permitindo que a peça de trabalho seja removida. Suas principais aplicações incluem: fixação de peças durante a usinagem de peças ferrosas em retificadoras, retificadoras de facas eletromagnéticas da série FYMC, fresadoras de pórtico, plainas de pórtico, etc.

Um mandril eletromagnético é um tipo de fixador eletromagnético que prende a peça a ser usinada pela força de sucção gerada pelo corpo do mandril quando a corrente é aplicada à bobina eletromagnética. Um mandril eletromagnético é composto por várias partes, incluindo um núcleo de ferro, uma bobina, uma placa frontal e um suporte. O eletroímã, formado pela bobina e pelo núcleo de ferro juntos, é a parte principal do mandril eletromagnético. Mandris eletromagnéticos variam devido a diferenças nos métodos de projeto ou nos materiais utilizados, e estão em constante desenvolvimento e aprimoramento. Inicialmente, os mandris eletromagnéticos eram usados em retificadoras para substituir grampos e parafusos para prender a peça a ser retificada. Esses primeiros mandris eletromagnéticos eram relativamente simples e só conseguiam segurar peças planas. Este é o mandril eletromagnético tradicional, e sua aplicação tem limitações significativas. Com o desenvolvimento da indústria, a demanda por ferramentas eletromagnéticas das empresas cresceu, e os requisitos tornaram-se cada vez mais rigorosos, impulsionando uma série de melhorias nos mandris eletromagnéticos para atender às necessidades de produção.

Sucção por ventosa
A ventosa elétrica de sucção forte possui força de sucção super forte, atingindo um máximo de 16kg/cm², com distribuição de campo magnético uniforme e ajustável, tornando-a adequada para várias operações de usinagem pesada, desbaste e acabamento; ventosas comuns de sucção forte possuem força de sucção mais fraca e irregular, e não suportam os requisitos de operações de usinagem fortes.
Precisão
A força de retenção da ventosa potente controlada eletricamente não requer conexão de energia para ser mantida, não gera calor durante a operação contínua e evita a deformação térmica da peça. Ao mesmo tempo, a força de sucção forte e uniforme da superfície da ventosa garante a mais alta precisão de usinagem, mesmo quando a peça se estende além da mesa. Em contraste, a força magnética dos mandris eletromagnéticos comuns requer um suprimento contínuo de corrente, gera calor após um período de operação, não apenas causando deformação térmica da peça, mas também reduzindo a força magnética do mandril, tornando impossível garantir a precisão da usinagem.
Desempenho
A ventosa de sucção forte controlada eletricamente pode ser usada continuamente. Mesmo que funcione continuamente por mais de 20 horas por dia, não haverá mau funcionamento e nenhuma manutenção é necessária. A força de sucção de ímãs permanentes de ventosa comuns diminui após cerca de meio ano de uso, e a ventosa eletromagnética só pode funcionar por algumas horas por dia. Além disso, o equipamento é propenso a falhas e as peças internas precisam ser frequentemente substituídas e reparadas.
Eficiência operacional
Ventosas fortes comuns exigem muito tempo de ajuste da peça de trabalho quando usadas, o que pode representar 40%-50% de todo o processo de usinagem. Além disso, erros óbvios são propensos a ocorrer no grampeamento e posicionamento, resultando em altas taxas de refugo e eficiência muito baixa. A ventosa forte controlada eletricamente possui uma função automática de posicionamento auxiliar. Com um simples toque de botão, o grampeamento ou a liberação da peça de trabalho pode ser concluído em 0,3 segundos, o que pode melhorar significativamente a eficiência da produção.