Máquina de Pulverização de Argamassa de Cimento Personalizada para Paredes Internas e Externas, Máquina de Pulverização de Revestimento de Massa Corrida Totalmente Automática Multifuncional, Impermeabilização com Tinta Pedra Real

Procedimentos operacionais
1. Conecte o cabo e ligue a energia, pressione o botão. Se o motor ou a bomba de ar não estiverem ligados, isso prova que a linha está conectada ao contrário. Você precisa ajustar o circuito de entrada para operar normalmente (o equipamento não tem permissão para reverter, então a equipe não deve alterar a linha conectada).
2. Injete uma pequena quantidade de água na porta de transporte ou use uma bomba de parafuso para lubrificar a tubulação sem água (por exemplo, lama feita de areia de rio ou areia de pedra precisa ser lubrificada com lama de cimento puro).
3. Pressione o botão start para começar a pulverizar. Durante a operação, ajuste o volume de ar para atingir a melhor qualidade de pulverização.
4. Carregue os materiais uniformemente misturados no funil (pode ser usado com um abridor de pó).
5. O material agitado deve ser adicionado continuamente ao funil para garantir a continuidade do trabalho de pulverização. Quando o trabalho de pulverização precisar ser suspenso, basta fechar o duto de ar (a máquina parará de funcionar automaticamente quando a pressão do ar atingir 8 pressões) e desligar a energia quando precisar ser interrompida.
6. A bomba de parafuso ajustável tem uma vazão de saída de 1-8 litros/minuto. Durante a operação, o refluxo pode ser ajustado para uma velocidade de saída adequada para os requisitos de construção.
7. Amarre o duto de ar e o tubo de argamassa lado a lado e conecte o duto de ar à pistola de pulverização.
8. Após a pulverização, despeje água limpa no reservatório, pressione o botão para iniciar a bomba para limpeza e, quando a água limpa sair do tubo, pressione o botão para parar, remova o tubo de transporte e enrole-o.

Análise de problemas comuns, como volume reduzido de pulverização, pulverização irregular, etc. durante a pulverização de argamassa e construção de reboco

Durante o processo de trabalho, a máquina para automaticamente de repente. Os possíveis motivos são: 1. Há uma queda repentina de energia no canteiro de obras. Se o fornecimento de energia não for restaurado em um curto espaço de tempo, a energia deve ser cortada e o tubo de entrega, o núcleo da bomba e vários acessórios devem ser removidos para limpeza. Ao remover o tubo de entrega, o local de desmontagem deve ser coberto com sacos de embalagem ou outros itens para evitar que a pressão no tubo seja liberada repentinamente no momento da desmontagem, o que pode fazer com que a argamassa seja lançada e cause perigo. 2. O motor está sobrecarregado e o fusível deve ser verificado para ver se está queimado. 3. A pasta está muito seca ou a máquina está parada por muito tempo sem limpeza, o que pode causar falha de bloqueio. A falha de bloqueio também é um dos motivos da sobrecarga. Quando isso acontece, a parte bloqueada deve ser desbloqueada e a energia deve ser cortada primeiro. A pistola de pulverização ou o tubo de distribuição não podem ser desmontados diretamente, caso contrário, a pressão excessiva no tubo será liberada do local de desmontagem, o que pode fazer com que a argamassa seja lançada e causar perigo.

Durante a pulverização normal, se a pistola de pulverização não puder atomizar normalmente, geralmente há os seguintes motivos: baixa voltagem fará com que o volume de pulverização diminua e, às vezes, até mesmo fará com que a engrenagem de alta velocidade não dê partida. Neste caso, a causa da baixa voltagem deve ser descoberta primeiro. É extremamente importante selecionar um cabo de alimentação com uma seção transversal adequada de acordo com a distância da linha de transmissão de energia e a potência do motor do equipamento de pulverização.

A finura do agregado de argamassa também tem um certo impacto no equipamento de pulverização de argamassa de parafuso. Como há uma certa lacuna entre o rotor e o estator do equipamento de pulverização de parafuso, a argamassa deve conter uma certa quantidade de areia com um tamanho de partícula de cerca de 1,18-2,36 mm para produzir o melhor empuxo. Por exemplo, quando o tamanho máximo de partícula da areia na argamassa é inferior a 1,18 mm, isso causará uma diminuição no empuxo da bomba de parafuso, reduzindo assim a vazão de pulverização. Neste caso, a temperatura da argamassa entre o rotor e o estator geralmente aumentará, porque parte da argamassa flui para o bico da pistola de pulverização sob a ação do empuxo, mas devido à finura da argamassa, conforme a pressão na extremidade de descarga aumenta, parte da argamassa flui na direção oposta à tremonha do equipamento de pulverização. Esta parte da argamassa tem circulado entre o rotor e a tremonha de armazenamento. Sob a ação do atrito, a temperatura da argamassa aumenta, o que pode eventualmente levar ao bloqueio do tubo.

Se a distância da tubulação de entrega de pulverização for muito longa, a quantidade de pulverização será reduzida e a probabilidade de bloqueio do tubo aumentará. A distância da tubulação de entrega do equipamento de pulverização de parafuso deve ser controlada de acordo com a situação real da argamassa e deve ser controlada dentro de 20 metros em geral. Quanto maior a distância, maior o atrito entre a argamassa e a parede do tubo. À medida que o atrito aumenta, a quantidade de pulverização diminuirá gradualmente. Quando o atrito entre a argamassa e a parede do tubo excede o impulso do equipamento de pulverização, ocorrerá o bloqueio do tubo.

O desgaste do rotor e do estator da bomba de parafuso reduzirá significativamente a vazão da argamassa após o desgaste, e a pressão de pulverização da argamassa e a pressão do ar comprimido não podem corresponder, resultando em pulverização irregular e desvio do material. A solução geral é substituir o rotor e o estator, ou ajustar o regulador de pressão do estator e apertar seus parafusos adequadamente.

O movimento da agulha de ar na pistola de pulverização causa descarga irregular. Antes de cada pulverização, você precisa ajustar a distância entre a porta da agulha de ar e a porta da pistola de pulverização, apertar o parafuso de fixação da agulha de ar após ajustar para a posição ideal e registrar a posição da agulha de ar. Durante o processo de pulverização, a operação e o movimento contínuos da pistola de pulverização podem facilmente fazer com que a posição da agulha de ar se mova, resultando em descarga irregular. Neste caso, basta ajustar a posição da agulha de ar para a posição inicial registrada.
O desgaste do bico da pistola de pulverização também pode levar a uma descarga irregular. O diâmetro do bico da pistola de pulverização está relacionado ao deslocamento do equipamento de pulverização e ao tamanho máximo de partícula da argamassa. Antes do uso, uma operação de teste de pulverização pode ser realizada para selecionar um bico de tamanho apropriado. O bico se desgastará durante o uso. Se o desgaste for severo, também levará a uma descarga irregular. O bico pode ser substituído para resolver o problema.

Pressão de ar anormal na porta de descarga pode facilmente causar descarga irregular e atomização ruim. Você pode verificar se o compressor de ar está operando normalmente e se a pressão definida pelo compressor de ar corresponde ao equipamento de pulverização. Geralmente, a pressão de trabalho do compressor de ar do equipamento de pulverização de parafuso está entre 0,4 e 0,6 MPa. Ao verificar o compressor de ar, você também precisa verificar se o tubo de ar está vazando e se a agulha de ar está bloqueada.

Desempenho da argamassa de gesso
Nos últimos anos, o estado, a província e a cidade emitiram documentos para proibir explicitamente o uso de argamassa pré-misturada em canteiros de obras urbanas. A argamassa pré-misturada é amplamente usada em canteiros de obras. No entanto, algumas áreas têm pouco contato com argamassa pré-misturada, resultando em muitos mal-entendidos sobre argamassa. Aqui, analisamos os mal-entendidos comuns sobre argamassa de reboco, esperando fornecer alguma ajuda aos profissionais relevantes.

Mito 1: Quanto maior a resistência da argamassa de gesso, melhor:
Os graus de resistência da argamassa de gesso pré-misturada variam de M5 a M20, e o grau de resistência mais comumente usado é M10.
Para argamassa de gesso, diferentes substratos exigem diferentes graus de resistência da argamassa, o que está relacionado à diferença no módulo elástico entre o substrato e a camada de argamassa. Quanto maior a diferença no módulo elástico, maior o risco de escavação e rachaduras. Como todos sabemos, quanto maior o grau, maior a quantidade de cimento usada, e quanto maior a quantidade de cimento usada, maior a taxa de retração da argamassa durante a hidratação do cimento. Para substratos de parede, sua taxa de retração é frequentemente dezenas ou mesmo centenas de vezes diferente daquela da argamassa. Quanto maior a diferença na taxa de retração, maior o estresse gerado entre a argamassa e o substrato, e maior o risco de rachaduras na argamassa.
A argamassa de reboco é diferente da argamassa de alvenaria. Ela não pertence ao sistema de suporte de carga. Sua principal função é proteger a camada de base e nivelá-la. Ao mesmo tempo, como uma camada de ligação com materiais decorativos, ela tem uma boa superfície de ligação. Portanto, a resistência do reboco só precisa atender aos requisitos de grau. Uma resistência muito alta é de pouca importância e aumentará custos desnecessários.

Mito 2: Quanto maior a retenção de água da argamassa de gesso, melhor:
O consumo de água da argamassa de gesso é de 180-250 kg/m?3;, e o consumo de cimento da argamassa de gesso comum é de 200-400 kg/m?3;. A principal função de controlar a taxa de retenção de água da argamassa de gesso é garantir que a água na argamassa não seja absorvida pela base antes que a argamassa solidifique e endureça, e que o cimento na argamassa não perca água devido à perda excessiva de água, reduzindo assim a resistência da argamassa em si e a resistência de ligação entre a argamassa e a base.
Como todos sabemos, a água teórica necessária para a hidratação completa do cimento é de 26% da massa do cimento. O consumo de água da argamassa excede em muito a água necessária para a hidratação do cimento na argamassa, e o excesso de água é principalmente para atender às necessidades da construção. A resistência da pasta de cimento está relacionada principalmente à relação água-cimento. Quanto maior a relação água-cimento, maior a porosidade da pasta de cimento, menor a resistência da pasta de cimento e menor a resistência da argamassa. Portanto, desde que o desempenho de retenção de água da argamassa de reboco garanta a operabilidade da argamassa e a água necessária para a hidratação do cimento na argamassa, estará tudo bem. Se a retenção de água da argamassa de reboco for muito boa, a água real retida na argamassa será maior, a relação água-cimento real da argamassa será maior, a resistência real da argamassa será menor e a resistência de ligação com o material do bloco também será correspondentemente baixa.
Além disso, a argamassa tem boa retenção de água, e a umidade não é facilmente absorvida pela camada de base, o que afetará a adesão entre a pasta de cimento e a camada de base, além de prolongar o tempo de pega da argamassa, resultando em um fenômeno de "crosta" de superfície seca e interior úmido, afetando assim a velocidade de reboco e aumentando a dificuldade da construção.

Mito 3: Quanto menos água for usada na argamassa de gesso, melhor:
Existem muitos fatores que afetam a necessidade de água da argamassa de gesso, principalmente matérias-primas, incluindo materiais cimentícios e agregados finos. Os agregados são usados em maior quantidade, então a qualidade de seus materiais pode afetar mais a necessidade de água da argamassa. Para areia de rio, a faixa razoável de necessidade de água da argamassa é geralmente de 13-16% (aqui a necessidade de água se refere à proporção de água para materiais secos), enquanto a faixa razoável de necessidade de água da argamassa de areia feita à máquina é geralmente de 13-15%. Quando a necessidade máxima de água é excedida, a taxa de retenção de água da argamassa diminuirá, a densidade aparente aumentará, o desempenho da construção ficará ruim e a resistência diminuirá. Portanto, é necessário reduzir a necessidade de água da argamassa. A fábrica de argamassa pode ajustá-la adicionando aditivos com efeito redutor de água.
No entanto, quando a necessidade de água é menor que uma certa faixa, o desempenho da construção da argamassa também se deteriora, o que se manifesta principalmente na falta de plenitude da pasta e na dificuldade de acabamento da argamassa. Para areia feita à máquina, a argamassa pode ficar pegajosa, afetando o desempenho da construção. Para aditivos de argamassa com efeitos redutores de água, quando sua eficiência redutora de água excede um certo limite, a fluidez da argamassa também aumenta, o que pode fazer com que a argamassa ceda após ser aplicada na parede. Em resumo, a necessidade de água da argamassa de gesso varia de acordo com o material, e sua faixa razoável também é diferente. Muita ou pouca necessidade de água será prejudicial ao estado da argamassa. Portanto, é necessário dominar a faixa razoável da necessidade de água da argamassa.

Para resolver completamente os problemas de qualidade em projetos de reboco, devemos começar pela prevenção e controle
O reboco é um elo fraco na construção civil. Na construção real, a operação manual ainda é o método principal, com muitas operações úmidas e qualidade instável. Portanto, problemas de qualidade geralmente trazem problemas desnecessários ao projeto, levando a riscos de qualidade e até mesmo afetando a qualidade de todo o projeto. Atualmente, muitas vezes há problemas de qualidade, como cavidades, rachaduras, juntas, bolhas e vazamentos na construção de reboco. Devemos começar com prevenção e controle. Vamos dar uma olhada mais de perto nas principais causas e medidas de prevenção.

Problemas de escavação e rachaduras ocorrem em projetos de reboco
Em projetos de reboco, frequentemente ocorrem cavidades e rachaduras na junção da parede e das molduras de portas e janelas, nas superfícies internas e externas da parede, na camada de reboco da parede externa, na saia da parede e na argamassa de cimento do rodapé, e até mesmo fazem com que a camada de reboco caia. Isso é causado principalmente por tratamento de base inadequado, tipos de argamassa inadequados, diferenças muito grandes nas proporções de cada camada de reboco, reboco sem camadas e camadas de reboco muito espessas. Ao mesmo tempo, a argamassa tem baixa trabalhabilidade e retenção de água, resultando em baixa resistência de ligação após o endurecimento, o que causa cavidades e rachaduras na camada de reboco.
Medidas para evitar escavações e fissuras
1) Antes do reboco, a camada de base deve ser limpa. A sujeira e o agente de isolamento na superfície da camada de base devem ser removidos de forma limpa, e a camada de base deve ser umedecida com água e a superfície da parede deve ser cinzelada e nivelada.
2) Se a superfície da parede for lisa, ela deve ser tornada áspera ou deve ser aplicada uma fina camada de argamassa de cimento 1:1 misturada com 10% de cola 107; se a superfície da parede for irregular, ela deve ser alisada e selada com argamassa de cimento 1:3 após ser umedecida com água.
3) Se for usado concreto aerado, devem ser feitos furos na parede com uma profundidade de cerca de 10 cm e um diâmetro de cerca de 4 cm. A argamassa para reboco da camada de base de concreto aerado não deve ser muito alta, e a camada de base deve ser regada com antecedência antes do reboco.
4) O reboco deve ser feito em camadas durante a construção. Para garantir a trabalhabilidade e retenção de água da argamassa, uma quantidade apropriada de pasta de cal, agente de incorporação de ar ou plastificante pode ser adicionada. Ao mesmo tempo, argamassa de cimento, argamassa mista, pasta de cal, etc. não podem ser misturados e aplicados na frente e atrás.

Problemas com linhas de reboco, juntas e bolhas em trabalhos de reboco
Durante a construção do reboco, haverá juntas na parede, linhas de manchas óbvias, cor irregular e bolhas. Isso geralmente é causado por diferentes matérias-primas de argamassa, a parede não está dividida ou a divisão é muito grande, e a rega irregular ou calandragem inadequada antes do reboco causará linhas de manchas e bolhas. Ao mesmo tempo, se a pasta de cal não for maturada por um longo tempo e as cinzas queimadas em excesso não forem filtradas, isso também causará corrosão e linhas de manchas na superfície da parede.
Medidas para evitar manchas, juntas e bolhas
1) Paredes externas cobertas com argamassa de cimento devem ser ásperas. Ao ásperas a superfície com uma espátula de madeira, primeiro aplique-a em forma circular, depois puxe-a para cima e para baixo, e a direção e o peso devem ser consistentes. Ao mesmo tempo, a posição da junta deve ser selecionada como faixa divisória, canto ou cano de descida durante a construção.
2) Quando for usada pasta de cal, seu tempo de envelhecimento não deve ser menor que 30 dias e deve ser filtrada com uma peneira menor que 3×3 mm. Se for usado pó de cal viva finamente moído, ele deve ser convertido em pasta de cal com 1-2 dias de antecedência.
3) A argamassa de cimento em forma de S deve ser aplicada em ambos os lados das faixas divisórias para fixação. Se o reboco de acabamento for aplicado no mesmo dia, o lado inferior deve ser aplicado na linha horizontal, e as faixas divisórias podem ser instaladas após o polimento, e os dois lados devem ser alisados a 45°. Se o reboco de acabamento não for aplicado no mesmo dia, as faixas divisórias só podem ser instaladas após a argamassa de cimento da superfície atingir uma certa resistência, e devem ser alisadas a 60°.

Problemas de vazamento em obras de reboco
Se medidas de impermeabilização não forem tomadas durante o reboco, ocorrerão vazamentos em peitoris de janelas, plataformas de trabalho, tetos, linhas de cintura salientes, etc. Isso ocorre principalmente porque a espessura de cada camada de argamassa é irregular e não compactada, ou porque a camada inferior de argamassa não é aplicada, as juntas de separação não são rejuntadas, etc.
Medidas para evitar vazamentos
1) Ao rebocar a parede onde é provável que ocorra vazamento, medidas de impermeabilização, como declive do fluxo de água e ranhura da linha de gotejamento, devem ser adotadas. A distância da superfície externa não deve ser menor que 20 mm, e a profundidade deve ser de 10 mm, a largura na parte superior deve ser de 7 mm e a largura na parte inferior deve ser de 10 mm.
2) O reboco de parede externa deve ser realizado em camadas, com cada espessura de camada de 7-8 mm, mas não mais do que 10 mm; e a camada de superfície deve ser de 7-10 mm. Antes de cada camada de reboco, a qualidade da camada anterior de reboco deve ser verificada, e a próxima camada de reboco só pode ser realizada após o tratamento.
3) As linhas decorativas verticais e horizontais nas paredes externas devem ser equipadas com juntas de separação.

manutenção

Limpe a máquina antes de ligá-la.
É estritamente proibido aos operadores usar roupas largas com mangas.
É proibido desmontar o passaporte para operação.
Quando a máquina estiver em funcionamento, é estritamente proibido colocar as mãos na abertura do material.
Tenha cuidado para evitar choque elétrico. Consulte os trabalhadores locais de energia antes de operar a máquina.

Bom senso de uso de fios

1 quadrado -------60A----1320W
Um / Um
1,5 quadrado ---- 10A ---- 1980W
Todos/Todos
2,5 metros quadrados----15A----3300W
Carga/Trabalho
4 quadrados ------25A----5280W
Fluxo/Taxa
6 quadrados ------35A----7920W
quantidade
10 metros quadrados----60A----13200W