Acabado CNC de aleación de aluminio, hardware mecánico de aleación de zinc y aluminio, dibujo de piezas CNC de precisión personalizado, producción no estándar

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Cómo elegir máquinas herramienta CNC para el procesamiento de piezas de precisión
Con el desarrollo de la ciencia y la tecnología, la tecnología de fabricación mecánica ha experimentado profundos cambios. A medida que la sociedad demanda una mayor diversificación de productos, la proporción de producción multivariada en lotes pequeños y medianos ha aumentado significativamente, y el uso de equipos de procesamiento general tradicionales ha resultado difícil de adaptar a los requisitos de alta eficiencia, alta calidad y diversificación del procesamiento. La aplicación de la tecnología CNC de máquinas herramienta ha acortado considerablemente el tiempo de preprocesamiento del procesamiento mecánico y ha mejorado continuamente el nivel de automatización de todo el proceso, a la vez que ha mejorado la capacidad del sistema de fabricación para adaptarse a los cambios en las diversas condiciones de producción.
Los componentes básicos de las máquinas herramienta CNC incluyen programas de mecanizado, dispositivos de entrada, sistemas CNC, servosistemas, dispositivos de control auxiliares, sistemas de retroalimentación y cuerpos de máquina herramienta. Los programas de mecanizado pueden escribirse manualmente (por ejemplo, cuando un sistema CNC de torno procesa piezas sencillas) y los requisitos de mecanizado complejos pueden dibujarse en un ordenador (por ejemplo, cuando una fresadora y un centro de mecanizado procesan piezas curvas). Posteriormente, se genera el programa de mecanizado. La entrada del programa puede introducirse manualmente a través del panel del sistema CNC, transmitirse por cable a través del puerto de comunicación del ordenador o a través de la interfaz USB del ordenador.

Principio de funcionamiento del centro de mecanizado CNC
Tras sujetar la pieza en el centro de mecanizado, el sistema de control digital controla la máquina herramienta según diferentes procedimientos de procesamiento, selecciona y reemplaza automáticamente la herramienta, modifica automáticamente la velocidad del husillo, la velocidad de avance y la trayectoria de la herramienta con respecto a la pieza, además de otras funciones auxiliares, y completa secuencialmente el procesamiento de múltiples procesos en diversas superficies de la pieza. Además, cuenta con múltiples funciones de cambio o selección de herramientas, lo que mejora considerablemente la eficiencia de producción.
Gracias al proceso centralizado y al cambio automático de herramientas, el centro de mecanizado reduce el tiempo de sujeción, medición y ajuste de la pieza, lo que permite que el tiempo de corte de la máquina herramienta alcance aproximadamente el 80 % del tiempo de operación de la máquina herramienta (solo entre el 15 % y el 20 % para las máquinas herramienta convencionales). Al mismo tiempo, reduce la rotación de piezas, el tiempo de manipulación y el tiempo de almacenamiento entre procesos, acorta el ciclo de producción y tiene un impacto económico evidente. El centro de mecanizado es adecuado para la producción de lotes pequeños y medianos con piezas de formas complejas, requisitos de alta precisión y cambios frecuentes de producto.
En comparación con los centros de mecanizado verticales, los horizontales presentan estructuras complejas, ocupan una gran superficie y son más caros. Además, son difíciles de observar durante el mecanizado, así como de sujetar y medir las piezas. Sin embargo, facilitan la eliminación de virutas durante el mecanizado, lo cual beneficia al mismo.