Accesorios de carcasa de aleación de aluminio Carcasa de aleación de aluminio Procesamiento de fundición a presión de alta presión de aleación de aluminio Especificaciones no estándar de aleación de aluminio Personalización de fábrica de productos

Automóvil club británico

Hay al menos decenas de miles de piezas en un automóvil, desde el techo hasta los neumáticos, y cada pieza está fabricada por un fabricante de piezas diferente, incluidos moldes de inyección, moldes de estampación, moldes de forja, moldes de cera de fundición, moldes de vidrio, moldes de fundición a presión, etc.
Casi todos ellos están utilizados.
1. Molde de inyección
El proceso de moldeo del molde de inyección se caracteriza por colocar la materia prima plástica en el barril calentado de la máquina de inyección, el plástico se calienta y se funde, y bajo el empuje del tornillo o émbolo de la máquina de inyección, ingresa a la cavidad del molde a través de la boquilla y el sistema de vertido del molde.
El plástico se solidifica en la cavidad del molde mediante mantenimiento de presión, enfriamiento y moldeo.
Dado que el dispositivo de calentamiento y presurización puede funcionar por etapas, el moldeo por inyección no solo permite formar piezas de plástico con formas complejas, sino que también ofrece una alta eficiencia de producción y buena calidad. Por lo tanto, el moldeo por inyección ocupa un lugar destacado en el moldeo de piezas de plástico.
Los moldes de inyección representan más de la mitad de los moldes de moldeo de plástico.
2. Molde de compresión
La característica del proceso de moldeo por compresión es que la materia prima plástica se introduce directamente en la cavidad del molde, que luego se cierra. Tras fundirse por calor y presión, el plástico llena la cavidad a cierta presión.
La estructura molecular sufre una reacción de reticulación química, endureciéndose gradualmente y tomando forma.
3. Modelo de transferencia
El molde de transferencia, también conocido como molde de inyección o molde de extrusión, tiene las siguientes características de proceso de moldeo: se agregan materias primas plásticas a la cámara de alimentación precalentada, y luego la columna de presión aplica presión a las materias primas plásticas en la cámara de alimentación y el plástico se derrite a alta temperatura y alta presión.
Ingresa a la cavidad del molde a través del sistema de vertido del molde y luego sufre una reacción de reticulación química para solidificarse y formarse gradualmente.
4. Matriz de extrusión
La matriz de extrusión puede producir continuamente plásticos con la misma forma de sección transversal, como tubos, varillas, láminas, etc. El dispositivo de calentamiento y presurización de la extrusora es el mismo que el de la máquina de moldeo por inyección. El plástico fundido pasa a través del cabezal de la matriz para formar una pieza continua.
Las piezas de plástico se forman de forma continua y la eficiencia de producción es particularmente alta.

Estudio sobre el proceso y el principio del decapado de piezas fundidas a presión.

El proceso de decapado del revestimiento del bastidor debe cumplir los siguientes requisitos: primero, el decapado debe ser rápido y completo, y segundo, el bastidor no debe presentar corrosión. El decapado del revestimiento del bastidor es similar al decapado de piezas no cualificadas y también puede dividirse en decapado químico y galvanoplastia.
Existen dos métodos de decapado químico. Debido a las diferentes formas y estructuras de los bastidores, generalmente se utiliza el método de anodizado para decapar el revestimiento metálico del bastidor según sus características estructurales.
Método de pelado:
Generalmente se prefieren los métodos químicos y electroquímicos en función de las propiedades químicas del recubrimiento y del sustrato.
Existen dos tipos principales de métodos químicos tradicionales para la eliminación de recubrimientos de Cu/Ni: el método de oxidación con ácido nítrico concentrado (con cloruro de sodio) y el método con compuestos nitrosos (sal de resistencia). El primero es más económico y ofrece una mayor velocidad de eliminación, pero produce una gran cantidad de óxido de nitrógeno gaseoso.
Es fácil provocar una corrosión excesiva del metal base; la sal anti-teñido, m-nitrobencenosulfonato de sodio, no es corrosiva para la base, pero debe eliminarse a alta temperatura, lo que lleva mucho tiempo y tiene baja eficiencia; y si se usa al mismo tiempo con la sustancia altamente tóxica cianuro de sodio, la operación incorrecta puede causar peligro.
El daño también es muy grave. Ahora, este método se ha modificado para funcionar con tiocianato de potasio, etilendiamina, etc.
La dirección de desarrollo del stripping
El decapado electroquímico es el proceso de pasivación anódica de ciertos metales base en soluciones alcalinas o soluciones que contienen compuestos de cromo, o añadiendo inhibidores de corrosión y otras sustancias a soluciones ácidas, de modo que sólo el metal revestido sufre una oxidación anódica.
Disolución. En los últimos años, se ha desarrollado una solución de decapado combinada que contiene un ligando y presenta una alta eficiencia de disolución.
Si bien el deschapado de piezas no calificadas es solo un eslabón complementario en la producción de galvanoplastia, el deschapado del recubrimiento en el bastidor de la línea de producción automática es tan importante como el proceso de galvanoplastia de cada recubrimiento.
Esto afecta directamente la composición de la solución de decapado y la calidad de las piezas. Por lo tanto, es fundamental mantener un buen rendimiento de la solución de decapado electrolítico al eliminar la capa de decapado.