Suministrar: Gh605 (Gh5605) Aleación de Alta Temperatura por Deformación a Base de Cobalto, Barra Redonda Gh605, Varilla Gh605

Grado del Material: GH605

Grados similares: L605/HS25/WF-11/AIS1670

Grado de EE. UU.: UNSR30605

Número de modelo francés: KC20WN

I. Resumen del GH605

GH605 es una aleación a base de cobalto de alta temperatura fortalecida por solución sólida con 20Cr y 15W. Posee resistencia moderada a la fluencia y a la rotura por debajo de 815℃ y excelente resistencia a la oxidación por debajo de 1090℃. Simultáneamente, exhibe una procesabilidad satisfactoria, incluyendo conformado y soldadura. Es adecuada para la fabricación de componentes de alta temperatura en la parte caliente de motores aeroespaciales, como cámaras de combustión y álabes directores, que requieren resistencia moderada y excelente resistencia a la oxidación a alta temperatura. También se puede utilizar en motores de cohetes y transbordadores espaciales. Se pueden producir y suministrar diversos productos forjados, incluyendo láminas, placas, flejes, barras, forjas, alambres y fundiciones.

1.1 Grado de material GH605 GH605.

1.2 GH605 grados similares L605, HS25, WF-11, AlSi670, UNS R30605 (EE. UU.), KC20WN (Francia).

Normas técnicas para el material GH605

1.4 GH605 Composición Química Ver Tabla 1-1.

Tabla 1-1 %

do	Cr	Ni	Yo	Co	Minnesota	Fe	Si	PAG	S
						no mayor que
0,05～0,15	19.0～21.0	9.0～11.0	14.0～16.0	Permanecer	1.0～2.0	3.0	0.40	0.040		0.030

1.5 Sistema de Tratamiento Térmico GH605 Placas, Tiras: 1175～1230℃, Enfriamiento Rápido; Anillos: 1175～1230℃, Mantenimiento por no menos de 15 min, Enfriamiento por Agua o Enfriamiento Rápido por Aire; Barras (para Mecanizado): 1175～1230℃, Enfriamiento Rápido.

1.6 GH605 Especificaciones del Producto y Estado de Suministro Se pueden suministrar placas laminadas en caliente con δ≤14 mm, láminas laminadas en frío con δ≤14 mm, flejes laminados en frío con δ0.05～0.80 mm, flejes duros laminados en frío con δ0.20～0.80 mm, alambres de soldadura con d0.2～10.0 mm, barras con d≤300 mm y anillos de varios diámetros y espesores de pared. Las placas y láminas se suministran después de tratamiento en solución, decapado alcalino-ácido y recorte de bordes; los flejes se suministran en rollos después de tratamiento en solución, decapado alcalino-ácido y recorte de bordes; los flejes duros laminados en frío se suministran después de tratamiento en solución, laminación en frío, recocido, pulido y recorte de bordes; los alambres de soldadura se entregan en carretes en estados duro, semiduro, tratado en solución y decapado, o brillante tratado en solución, y también se pueden entregar en longitudes rectas; los anillos se suministran después de mecanizado en bruto o desincrustación con tratamiento en solución; las barras para mecanizado se suministran después de recocido y decapado o rectificado, y las barras para trabajo en caliente se pueden entregar después de recocido y rectificado.

1.7 GH605 Proceso de Fusión y Fundición La aleación se funde en un horno de arco eléctrico o en un horno de inducción sin vacío, seguido de remoldeo por electrólisis de escoria, o fundición por inducción al vacío seguida de remoldeo por electrólisis de escoria.

1.8 GH605 Resumen de la Aplicación y Requisitos Especiales Se utiliza principalmente en modelos introducidos, para la fabricación de componentes de alta temperatura como álabes guía, anillos exteriores de turbina, paredes exteriores, vórtices y láminas de sellado. Esta aleación es muy sensible al contenido de silicio. El silicio puede promover la formación de una fase L tipo Co2W cuando la aleación se expone entre 760 y 925 °C, reduciendo así la plasticidad a temperatura ambiente de la aleación. Por lo tanto, el contenido de silicio en la aleación debe controlarse para que sea inferior al 0,4%.

II. Propiedades Físicas y Químicas del GH605

2.1 Rendimiento Térmico GH605

2.1.1 Rango de Temperatura de Fusión GH605 1330～1410℃[1]。

2.1.2 La conductividad térmica de GH605 se muestra en la Figura 2-1.

2.1.3 Capacidad Calorífica Específica GH605 La capacidad calorífica específica de la aleación a 20～100℃ es c=377J/(kg·℃)[1,2,3].

2.1.4 GH605 Coeficiente de Expansión Térmica Lineal Ver Tabla 2-1.

Tabla 2-1[4]

θ/℃	20～200	20～400	20～500	20～600	20～700	20～800	20～900	20～1000	20～1100
α/10-6℃-1	12.9	13.8	14.2	14.6	15.1	15.7	16.3	17.0	17.8

2.2 GH605 densidad ρ=9.13g/cm3[1,3]。

2.3 Rendimiento Eléctrico GH605

2.3.1 La resistividad de GH605 a diferentes temperaturas se muestra en la Tabla 2-2.

2.3.2 La resistividad de la aleación con una cantidad de trabajo en frío del 25% a bajas temperaturas se muestra en la Figura 2-2.

2.4 GH605 Propiedades Magnéticas: La aleación es no magnética.

Tabla 2-2[2]

θ/℃	25	400	800	1000
ρ/(10-6Ω·m)	2.30	2.62	2.87	2.91

2.5 GH605 Rendimiento Químico

2.5.1 Rendimiento Antioxidante GH605

2.5.1.1 La aleación GH605 es adecuada para trabajar en el entorno de motores a reacción y turbinas de gas. La *temperatura mínima* para la resistencia a la oxidación y la carburación cuando se trabaja en condiciones intermitentes es de 870 °C, y puede soportar altas temperaturas de 1090 °C cuando se trabaja continuamente en condiciones de aire. La aleación también puede trabajar en atmósferas marinas.

2.5.1.2 El aumento de peso oxidativo del GH605 durante la prueba antioxidante en aire quieto a 760～1200℃ se muestra en la Figura 2-3.

2.5.1.3 La profundidad de oxidación del GH605 durante la prueba antioxidante en aire quieto se muestra en la Tabla 2-3.

Tabla 2-3[1]

Condiciones de oxidación		Profundidad de Oxidación/(mm/un lado)
θ/℃	t/h①	Escala de óxido	Oxidación de los límites de grano	Capa de agotamiento de aleación	Profundidad total ②
850 950	500 500	0.005 0.010	0.008 0.020	0.008 0.038	0.013 0.048
1000	500 1000 5000 10000	0.025 0.018 0.051 0.051(0.051)③	0.025 0.091 0.102 0.102	0.056 0.091 0.102 0.102	0.081 0.109 0.153 0.203
1150	500 3000	0.041 -	0.038 -	0.076 -	0.117 4.445

① Los especímenes utilizados para 500 h y 3000 h son especímenes redondos con un diámetro de 6.35–12.7 mm; los especímenes restantes son probetas con un espesor de 1.5–2.0 mm.

② La profundidad total es la mayor entre la profundidad de la cascarilla de óxido y la profundidad de la capa de oxidación intergranular o agotamiento de la aleación.

③ La profundidad de la escama desprendida está entre paréntesis.

2.5.1.4 Se calentaron especímenes en forma de cuña mecanizados a partir de material en barra de d12.7mm (GH605) en un horno en aire quieto a 1090℃ durante 3 min y se enfriaron al aire durante no menos de 3 min. Se realizaron un total de 2000 ciclos para la prueba cíclica (el tiempo de residencia a alta temperatura fue de 100 h); otro grupo de especímenes se sometió a pruebas cíclicas en un equipo de quemador rotatorio a una velocidad de rotación de 1000 rpm, se mantuvo en productos de combustión a Mach 0.3 y 1090℃ durante 3 min, y luego se sopló con aire frío a Mach 0.7 durante 3 min. El cambio de peso de los especímenes después de la prueba se muestra en la Figura 2-4.

2.5.1.5 Se probaron probetas en forma de cuña de tres aleaciones, GH605, GH605, GH5188 y GH3536, en aire quieto a alta temperatura en un horno a una temperatura especificada durante 1 hora, seguido de enfriamiento en aire durante no menos de 40 minutos, para un total de 100 ciclos; otro grupo de probetas se sometió a pruebas cíclicas en un equipo de combustión rotatorio a una velocidad de rotación de 1000 rpm, se mantuvo durante 1 hora en productos de combustión a Mach 0.3 a una temperatura especificada, y luego se enfrió con aire frío a Mach 0.7 durante 3 minutos; la pérdida de peso de las probetas después de 100 ciclos alternos se muestra en la Figura 2-5.

2.5.1.6 Las placas GH605 recocidas se probaron en un aparato de prueba de combustión con una velocidad de gas de 61～85 m/s y una relación aire:combustible de 45:1～55:1. Durante la prueba, las muestras giraron a una velocidad de 30 r/min y, cada 30 min después de ser calentadas a la temperatura de prueba, se enfriaron a menos de 260℃ soplando con aire frío. Los resultados de la prueba de oxidación dinámica después de dichos ciclos durante 100 h a 870～1040℃, respectivamente, se muestran en la Figura 2-6.

2.5.1.7 Las características de oxidación de las placas tratadas en solución GH605 con un espesor de δ0.25～0.51mm después de una exposición estática a largo plazo a 980℃ en aire a una presión de 1103Pa se muestran en la Figura 2-7.

2.5.2 GH605 Resistencia a la Corrosión

2.5.2.1 Los resultados de las pruebas de corrosión en caliente dinámica en la aleación GH605 en combustible diésel que contiene 1% de azufre y aire que contiene 5-6 de sal marina a 870-1040℃ en un equipo de combustión se muestran en la Figura 2-8. Los resultados de la prueba de corrosión en caliente dinámica después de 200 horas de pruebas cíclicas en el equipo de combustión, utilizando cinco tipos de placas de aleación, incluyendo GH605 y GH3536, con una velocidad de gas de 4 m/s, contenido de sal marina en el aire de combustión de 5-6 o 5-5, contenido de azufre en el combustible No. 2 de 0,3% a 0,45%, relación aire-combustible de 30:1, rotación de la muestra durante la prueba y enfriamiento de las muestras de 900℃ a menos de 260℃ con aire frío cada 1 hora, se muestran en la Figura 2-9.

III. Propiedades Mecánicas de GH605

El rendimiento especificado en la norma técnica GH605 se muestra en la Tabla 3-1.

Tabla 3-1

Variedad	Propiedades de tracción a temperatura ambiente			Dureza HV	Rendimiento de Durabilidad a 815℃			Tamaño de grano/grado	Otras propiedades
	σb/MPa	σP0.2/MPa	δ5/MPa		σ/MPa	t/h	δ5/%
Plato mediano, plato delgado, tira	≥890	370～550	≥35	≤290	165	≥24	≥10	≥2.5(1)	flexión
Tira laminada en frío grado A Clase B	≥1500 ≥1700	≥1300 ≥1500	≥5 ≥3	410～480 485～560	-	-	-	≥9 ≥10	flexión flexión
Vara	≥860	≥340	≥35	HB≤282	165	≥23	≥10	≥2(0)	-
Componente de anillo	≥860	≥310	≥30	HB≤248	165	≥24	≥10	≥2(0)	-

IV. Estructura Organizacional GH605

4.1 GH605 Temperatura de Transición de Fase

4.2 Las curvas de Transformación Tiempo-Temperatura (TTT) GH605 se muestran en la Figura 4-1 (aleación tratada a 1225℃ durante 30 min, seguida de enfriamiento en agua).

4.3 Microestructura de la Aleación GH605 Después del envejecimiento, algunos carburos y compuestos intermetálicos pueden precipitar de la aleación, incluyendo M7C3, M23C6, M6C, α-Co3W, β-Co3W, L-Co2W y μ-Co7W6. La secuencia de precipitación durante el envejecimiento a 800°C es (M7C3), M23C6, M6C, L-Co2W y μ-Co7W6. La secuencia de precipitación durante el envejecimiento a 700°C es (M7C3), M23C6, M6C, (α-Co3W), β-Co3W y L-Co2W. Cuando se envejece a 800°C y temperaturas más altas, el endurecimiento por envejecimiento se debe principalmente a la precipitación de las fases M23C6, M6C y L-Co2W. Cuando se envejece a 700°C o temperaturas más bajas, precipitan principalmente carburos y β-Co3W. El α-Co3W tiene una estructura cúbica centrada en las caras ordenada, es coherente con la matriz y se transforma en β-Co3W ordenado hexagonal compacto después de un envejecimiento prolongado, lo que fortalece la aleación.

●Nombre de la cuenta bancaria de la empresa: Shanghai Yili Metal Materials Co., Ltd.

Cada industria enfrenta desafíos diferentes, pero casi todas las industrias necesitan extender el tiempo de actividad del equipo, reducir el mantenimiento, mejorar el rendimiento y la eficiencia energética, y disminuir el costo total de propiedad. Aprovechando la experiencia en la industria y décadas de experiencia técnica con fabricantes de equipos y usuarios finales,Shanghai Yili Metal Materials Co., Ltd.No solo podemos proporcionar productos, sino también ofrecer soluciones integrales para ayudar a los clientes a alcanzar sus objetivos.