Suministro de Placa 9Crwmn Placa Ligera 9Crwmn Placa Fina 9Crwmn

●Características y ámbito de aplicación:

Acero para troqueles de trabajo en frío, rendimiento, uso y SK3 son cercanos.Acero CrWMnComparación de Grado de Referencia

China GB/YB Grado Estándar CrWMn, China Taiwán CNS Grado Estándar SKs31, ???? Japón JIS Grado Estándar SKS31, Corea KS Grado Estándar sTS31, Organización Internacional de Normalización (ISO) Grado Estándar 105wCr1, Alemania DIN Grado Estándar 105WCr6, Alemania DIN Número de Material Estándar 1.2419, Francia NF Grado Estándar 2212/9UMCW5, Rusia GOST Grado Estándar 9xFr.Acero CrWMnDisponibilidad

Variedades de suministro: material laminado en caliente, material forjado, material trefilado en frío, alambre de acero trefilado en frío, alambre de acero brillante, planchas de acero laminado en caliente y planchas de acero laminado en frío.

Resistente al desgaste, Dureza 207 -255HBW.Acero CrWMnComposición química

●Composición química:

Carbono C: 0.85～0.95

Silicio Si: ≤0,40

Manganeso Mn: 0,90～1,20

Azufre S: ≤0,030

Fósforo P: ≤0,030Cromo Cr: 0,50～0,80

Níquel Ni: contenido residual admisible ≤ 0,25

Cobre Cu: contenido residual admisible ≤ 0,30

Tungsteno W: 0.70～1.2Acero CrWMnPropiedades mecánicas

Propiedades mecánicas:

Dureza: Recocido, 241～197HB, diámetro de indentación 3.9～4.3mm; temple, ≥62HRC

●Especificaciones del tratamiento térmico y estructura metalográfica:

Especificaciones del tratamiento térmico: temple, 800~830℃ enfriamiento en aceite.

●Estado de entrega: El acero se entrega en estado recocido.Acero CrWMnProceso de forja

forja:

El acero para moldes templado al aceite tiene cierta susceptibilidad a agrietarse, por lo que no debe calentarse rápidamente durante la forja. Se recomienda precalentar a 650-750 grados. La temperatura de calentamiento para la forja es de 1130-1150 grados, y la temperatura final de forja debe ser superior a 800-850 grados. Al forjar lingotes, utilice el límite superior del rango de temperatura.La temperatura límite inferior para el forjado de tochosAcero CrWMnProceso de recocido

Recocido: El recocido general utiliza 780-810 grados, manteniendo durante 4-6 horas, enfriando a ≤50 grados/hora hasta 550 grados antes de sacarlo para enfriamiento al aire. El recocido isotérmico utiliza 700-800 grados para mantener durante 2-4 horas, luego manteniendo a 670-720 grados durante 2-4 horas, seguido de enfriamiento a ≤50 grados/hora hasta 500 grados antes de sacarlo para enfriamiento al aire. La dureza después del recocido es de 241-197 HB.Acero CrWMnPropiedades físicas

Las temperaturas críticas del acero CrWMn se muestran en la Tabla 2-12-1. Temperaturas críticas del acero CrWMn

El tratamiento térmico compuesto del acero CrWMn se divide en dos pasos, uno es el pretratamiento y el otro es el temple + revenido a baja temperatura.

(a) Recocido convencional (b) Recocido de esferoidización isotérmico

(c) Temple de esferoidización cíclica (d) Tratamiento de solución sólida a alta temperatura + Temple de esferoidización cíclica Después del pretratamiento del acero CrWMn mediante diferentes procesos, se seleccionaron muestras con microestructuras bien formadas y distribuidas y se sometieron al tratamiento térmico final de temple + revenido a baja temperatura bajo diferentes condiciones de temperatura. Se observó su morfología y distribución microestructural, y se midieron los cambios de dureza.

Proceso de Temple + Revenido del Acero CrWMn 3 Resultados Experimentales y Análisis Fotografías de la microestructura del acero CrWMn después de diferentes procesos de pretratamiento. La dureza del acero CrWMn después del recocido convencional es de 180-190 HB, y después del proceso de tratamiento térmico es de 180-200 HB.

Microestructura del acero CrWMn después del pretratamiento

(a) Recocido convencional (b) Recocido isótermico esferoidizante (c) Recocido cíclico esferoidizante (d) Tratamiento de solubilización + Recocido cíclico esferoidizante De la Figura 3, se puede observar que los carburos en la microestructura del acero CrWMn después del recocido convencional se distribuyen en forma laminar; después del tratamiento de recocido isótermico esferoidizante a 810°C, los carburos se distribuyen en forma granular irregular sobre la matriz de ferrita, y la distribución es desigual; después de 3 ciclos de tratamiento de recocido cíclico esferoidizante a 790°C/680°C, el tamaño de los carburos granulares se reduce y la distribución es relativamente uniforme; después del tratamiento de solubilización a 1050°C seguido de 3 ciclos de tratamiento de recocido cíclico esferoidizante a 790°C/680°C, los carburos precipitan en forma granular fina con un alto grado de dispersión.

Desde una perspectiva de proceso, lograr la misma dureza utilizando un recocido esferoidizante de tres ciclos a 790°C/680°C no solo reemplaza el recocido esferoidizante isotérmico a 830°C, sino que también mejora la morfología y distribución de los carburos en la microestructura, acorta el tiempo de recocido esferoidizante y ahorra energía. Esto se debe a que durante el proceso de calentamiento y mantenimiento por encima de Ac1 (750°C) en el recocido esferoidizante cíclico, los carburos en la perlita laminar se disuelven y se rompen en sus esquinas afiladas. Durante el proceso de mantenimiento por debajo de Ar1 (710°C), los carburos granulares precipitan en los planos de los carburos laminares originales, acelerando así el proceso de esferoidización del acero CrWMn y mejorando la morfología y distribución de los carburos. Bajo condiciones de alta temperatura de 1050°C, una gran cantidad de carburos difíciles de disolver de elementos de aleación como W y Cr en el acero CrWMn se disuelve en la austenita. Después del enfriamiento en aceite, se obtiene una estructura martensítica o bainítica inferior. Durante el posterior proceso de recocido esferoidizante cíclico a 790°C/680°C, precipitarán carburos puntiformes finamente dispersos de W y Cr.

Por lo tanto, para los requisitos generales del acero CrWMn, el proceso de recocido de spheroidización con 3 ciclos a 790℃/680℃ puede satisfacer los requisitos de microestructura y dureza, al tiempo que mejora la eficiencia de producción y reduce el consumo de energía; para requisitos más altos, se puede seleccionar el proceso de pretratamiento de tratamiento de solución a alta temperatura a 1050℃ seguido de 3 ciclos de recocido de spheroidización a 790℃/680℃.

Microestructura del acero CrWMn después del temple a diferentes temperaturas + revenido a baja temperatura

(a) Temple a 790℃ + Revenido a 200℃ (b) Temple a 830℃ + Revenido a 200℃ (c) Temple a 870℃ + Revenido a 200℃ (d) Temple a 900℃ + Revenido a 200℃ 4 Conclusión

(1) El uso de un recocido de spheroidización de 3 ciclos a 790°C/680°C en lugar del recocido convencional y el recocido de spheroidización isotérmico para el acero CrWMn no solo puede mejorar su microestructura y propiedades, sino también aumentar la productividad del tratamiento térmico y reducir el consumo de energía.

(2) El tratamiento de solubilización a 1050℃ seguido de un recocido de esferoidización con 3 ciclos a 790℃/680℃ puede mejorar aún más la distribución del estado de la microestructura en el acero CrWMn y mejorar su rendimiento.

(3) Después del tratamiento de solución a 1050 ℃ seguido del tratamiento de recocido de spheroidización con 3 ciclos a 790 ℃/680 ℃, y luego del temple en aceite a 830 ℃ seguido del revenido a 200 ℃, la microestructura del acero CrWMnAcero CrWMnEl tipo debe coincidir con el ejemplo

l) Este acero se utiliza ampliamente para procesar láminas de acero delgadas y es el material básico para troqueles de estampado en frío de carga ligera y formas complejas para metales no ferrosos, especialmente en campos como relojes, instrumentos, juguetes e industria. El efecto no es ideal para estampar láminas de acero austenítico, acero al silicio y láminas de acero de alta resistencia.

2) Este acero se puede utilizar para fabricar punzones, matrices e insertos de formas complejas para troqueles de estampado con un espesor de material <1 mm, así como punzones y matrices para troqueles de embutición profunda. Al fabricar punzones, se recomienda una dureza de 58 ~62 HRC, y al fabricar matrices, se recomienda una dureza de 60 ~64 HRC.

3) Para punzones, matrices e insertos en matrices de doblado que requieren alta resistencia al desgaste y formas complejas, la dureza recomendada para los punzones es de 58-62 HRC, y la dureza recomendada para las matrices es de 60-64 HRC.

4) Punzones y matrices para matrices de extrusión en frío de piezas de aluminio. Al fabricar punzones, se recomienda una dureza de 60-62 HRC. Al fabricar matrices, se recomienda una dureza de 62-64 HRC.

5) Para matrices de extrusión en frío para piezas de cobre (matrices cóncavas) y matrices de extrusión en frío para piezas de acero (punzón y matrices cóncavas), se recomienda una dureza de 62~64HRC.

6) Después de forjar y dar forma, se puede utilizar para fabricar manguitos para moldes de plástico que se usan en máquinas de prensa de más de 1 mm. La dureza del acero generalmente se incrementa a 50 - 55HRC. Sin embargo, se deben reducir o evitar las estructuras de carburos bandeados evidentes, la segregación líquida y otros defectos estructurales.