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Configuración y ajuste de parámetros CNC de máquinas herramienta CNC
Composición e inspección de parámetros FSO
Descripción general de los parámetros CNC. Establecer los parámetros correctos de la máquina herramienta es un requisito previo para garantizar el funcionamiento normal de la máquina herramienta, y también es una base y referencia importante para el mantenimiento de la máquina herramienta. Se debe asegurar el ajuste correcto de los parámetros de la máquina herramienta durante el mantenimiento.
En términos generales, cuando los fabricantes de sistemas y máquinas herramienta proporcionan sistemas y máquinas herramienta, deben proporcionar la tabla final de configuración de parámetros de la máquina herramienta. Al realizar trabajos de mantenimiento, el personal de mantenimiento debe consultar la configuración de parámetros del sistema y de la máquina herramienta en todo momento para realizar los ajustes y reparaciones necesarios en la máquina herramienta. Especialmente antes de reemplazar el módulo del sistema CNC, los parámetros de configuración de la máquina herramienta deben registrarse por adelantado para facilitar la recuperación de la función de la máquina herramienta. Sin embargo, debido a diversas razones, a menudo sucede que la unidad usuaria de la máquina herramienta no puede proporcionar la tabla de configuración de parámetros de la máquina herramienta durante el mantenimiento. Por lo tanto, el personal de mantenimiento debe tener una comprensión completa, correcta y clara de todos los parámetros de la máquina herramienta para poder realizar un mantenimiento rápido y correcto.
Hay dos bases principales para configurar los parámetros de la cama. Primero, el fabricante del sistema establece las funciones básicas del sistema según las funciones CNC requeridas por el fabricante de la máquina herramienta. Segundo, el fabricante de la máquina herramienta establece y ajusta el sistema CNC estándar según las condiciones de trabajo reales de cada máquina herramienta.
Los parámetros de la máquina herramienta relacionados con las funciones del sistema determinan directamente la configuración y las funciones del sistema. Los ajustes incorrectos pueden llevar a la pérdida de funciones del sistema. Los ajustes incorrectos de los parámetros de la máquina herramienta relacionados con el ajuste de la máquina herramienta pueden afectar los parámetros principales de la máquina herramienta y el rendimiento dinámico y estático, la precisión de posicionamiento, etc. Por lo tanto, los parámetros de la máquina herramienta son una referencia importante para el mantenimiento de la máquina herramienta, y se debe asegurar la configuración correcta de los parámetros de la máquina herramienta durante el mantenimiento.
En FSO, los parámetros de la máquina herramienta se pueden dividir en dos categorías: parámetros CNC y parámetros PMC. Los parámetros CNC se utilizan para configurar las funciones del sistema, ajustar los servosistemas y establecer los principales indicadores de rendimiento de las máquinas herramienta. Son los parámetros más importantes de las máquinas herramienta CNC y se pueden ajustar a través del panel MDI/CRT.

La mala conexión de las máquinas herramienta CNC causa mantenimiento de alarma debido a la desviación.
Fenómeno de falla: Una máquina centro de mecanizado horizontal equipada con sistema SIEMENS 810M y accionamiento 611A, después del arranque, cuando la máquina herramienta regresa manualmente al punto de referencia o manualmente, el sistema emite la alarma ALM1120.
Proceso de análisis y procesamiento: El sistema SIEMENS 810M ALM1120 significa "el error durante el movimiento del eje X es demasiado grande". Hay muchas razones para la falla, pero la esencia es que la posición real del eje X no puede seguir la posición de comando a tiempo durante el movimiento, causando que el error exceda el rango de ajuste de parámetros permitido por el sistema.
Cuando la máquina herramienta estaba en operación manual en el eje X, el motor no giraba y no había ninguna alarma en el variador. El valor de visualización de posición y el error de seguimiento de posición del sistema cambiaban al mismo tiempo. Se determinó preliminarmente que no había fallas en el sistema ni en el variador.
Una inspección más detallada de la conexión entre la tarjeta de control de posición 810M y el driver del eje X reveló que el conector de voltaje de ajuste de velocidad del CNC en el driver del eje X no estaba completamente insertado. La medición confirmó que el CNC sí emitía voltaje de ajuste de velocidad cuando el eje X estaba en modo manual, por lo que se determinó que la falla era causada por una mala conexión del voltaje de ajuste de velocidad; después de la reinstalación, la falla se eliminó y la máquina herramienta reanudó su funcionamiento normal.