Suministro bloque de cilindros de generador cuerpo piezas de fundición de aluminio aleación de aluminio de precisión procesamiento de fundición a presión soporte para personalización según plano

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Las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio se utilizan ampliamente, especialmente en la industria automotriz, donde existe una gran demanda de piezas fundidas a presión de aleación de aluminio. En los últimos años, con el rápido desarrollo de la industria automotriz de mi país, la demanda de piezas fundidas a presión de aleación de aluminio ha aumentado drásticamente, lo que ha promovido en gran medida el desarrollo de la industria de fundición a presión de aleación de aluminio de mi país. Especialmente impulsado por la tendencia de desarrollo de automóviles ligeros, el mercado global de fundición a presión de aleación de aluminio tiene una demanda enorme, sin mencionar la demanda de la industria automotriz de China. Al mismo tiempo, debido a la optimización y mejora dentro de la industria automotriz en los últimos años, las fundiciones de hierro gris han sido gradualmente reemplazadas por fundiciones de aleación de aluminio, lo que ha afectado continuamente el crecimiento de la demanda de piezas fundidas a presión de aleación de aluminio. Para mi país, la industria automotriz todavía se encuentra en una etapa de desarrollo continuo, y la fuerza impulsora de las tendencias anteriores ha dado a la industria de fundición a presión de aleación de aluminio de mi país una ventaja muy obvia. El tratamiento térmico de las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio es controlar la temperatura de calentamiento, el tiempo de mantenimiento y la velocidad de enfriamiento según ciertos estándares de tratamiento térmico, cambiar la disposición de la aleación y obtener una capa de óxido estable. El proceso de tratamiento térmico de los cuerpos de caja de bloque de cilindro de generador de aleación de aluminio se puede dividir en cuatro categorías:
1. Después del recocido, la fundición de aleación de aluminio se calienta a una temperatura más alta, generalmente alrededor de 300 °C, se mantiene caliente durante un cierto período de tiempo y se enfría a temperatura ambiente en un horno. Durante el proceso de recocido, la solución sólida se descompone, las partículas de segunda fase se agrupan, se eliminan las tensiones internas, se estabiliza el tamaño de la fundición, se reduce la deformación y se mejora la plasticidad de la fundición.
2. Tratamiento de solubilización, calentando la fundición a la temperatura más alta posible, cercana al punto de fusión de la eutéctica, manteniéndola a esta temperatura durante un tiempo suficientemente largo y luego enfriándola rápidamente para disolver los componentes de endurecimiento en la máxima medida. Este estado de alta temperatura se garantiza a temperatura ambiente mediante un proceso llamado tratamiento de solubilización. El tratamiento de solubilización puede mejorar la resistencia y la plasticidad de la fundición y mejorar la resistencia a la corrosión de la aleación.
3. Tratamiento de envejecimiento El proceso de calentar la fundición después del tratamiento de solubilización a una cierta temperatura, mantenerla a una cierta temperatura durante un cierto período de tiempo y enfriarla lentamente a temperatura ambiente en el aire se llama envejecimiento. Si el endurecimiento por envejecimiento se realiza a temperatura ambiente, se llama envejecimiento natural. Si el endurecimiento por envejecimiento se realiza a una temperatura superior a la temperatura ambiente y se mantiene a una cierta temperatura durante un período de tiempo, se llama envejecimiento artificial. El tratamiento de envejecimiento es un proceso espontáneo de descomposición de la solución sólida sobresaturada, de modo que la red de la matriz de la aleación se restaura a un estado relativamente estable.
4. Tratamiento de ciclo térmico (caliente y frío). Para las fundiciones que han sido tratadas con ciclos de calor y frío, debido al calentamiento y enfriamiento repetidos, la red de la solución sólida se contrae y expande, provocando que las redes de cada fase se desplacen ligeramente, poniendo las partículas de la segunda fase en un estado más estable, mejorando así la estabilidad dimensional de la fundición y haciéndola adecuada para la fabricación de piezas de precisión.