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Las aleaciones de aluminio fundido a presión tienen buen rendimiento y rendimiento de proceso, por lo que la fundición a presión de aleaciones de aluminio se ha desarrollado rápidamente y se ha utilizado ampliamente en varios sectores industriales. La cantidad utilizada es mucho mayor que la de otras aleaciones no ferrosas.
Ocupa una posición extremadamente importante en la producción de fundición a presión.
Las aleaciones de aluminio se dividen en aleaciones Al-Si, aleaciones Al-Cu, aleaciones Al-Mg y aleaciones Al-Zn.
1. Aleación de Al-Si
Dado que la aleación eutéctica Al-Si tiene las características de pequeño intervalo de temperatura de cristalización, gran calor latente de solidificación y gran capacidad calorífica específica de la fase de silicio en la aleación, y un coeficiente de contracción lineal relativamente pequeño, su rendimiento de fundición es
Generalmente es mejor que otras aleaciones de aluminio, tiene mejor rendimiento de llenado y es menos propenso al agrietamiento térmico y a la contracción.
Al hacer un núcleo pequeño con una forma simple, generalmente es necesario perforar un orificio de aire en el centro del núcleo para facilitar la descarga de gas en el núcleo.
Durante la fundición, el gas generado en el macho de arena debe descargarse al cabezal del macho a través del orificio de ventilación del macho y luego descargarse suavemente fuera del molde. Si no se descarga suavemente, aún entrará en la cavidad del molde a través del espacio del cabezal del macho, causando que la fundición sea
Por lo tanto, se debe colocar un conducto de aire en la posición correspondiente del respiradero del macho en el asiento del cabezal del macho para asegurar que el gas en el macho de arena pueda descargarse suavemente hacia el exterior del molde.
Un factor que no se puede ignorar es: al verter, es importante notar que el metal fundido entra en la vía aérea del macho de arena a través del espacio entre la cabeza del macho y el asiento de la cabeza del macho, sellando la vía aérea para que el gas en el macho de arena no pueda ser descargado.
Una salida de aire abierto debe colocarse en una posición alta por encima de la cavidad, y el área total de la sección transversal de la salida de aire debe ser mayor o igual al área total de la sección transversal de la compuerta interna para asegurar la descarga sin obstrucciones del gas en la cavidad.
Diseñar correctamente el sistema de colada, la forma y el tamaño de la copa de colada, e intentar evitar diseñar una compuerta exterior redonda o una copa de colada redonda, ya que este tipo de compuerta producirá vórtices.
Debe haber una cavidad de compuerta, y el diseño del bebedero debe evitar giros bruscos. Debe asegurar que el metal fundido llene la cavidad suavemente y sin impacto, y eliminar el fenómeno de succión de aire y arrastre de aire en el sistema de colada.
Al acercarse o apuntar a la copa de colada, preste atención a controlar el tamaño del flujo de líquido de colada para que el metal fundido no salpique, se rompa o forme corrientes parásitas.